Програми для загальноосвітніх навчальних закладів трудове навчання icon

Програми для загальноосвітніх навчальних закладів трудове навчання


1 чел. помогло.
Схожі
Програми для загальноосвітніх навчальних закладів німецька мова 2-12 класи...
Програми для загальноосвітніх навчальних закладів. Географія. Економіка. 6-11; видавництво Перун...
Програми для загальноосвітніх навчальних закладів. Біологія 6-11...
Програма для загальноосвітніх навчальних закладів філософія...
Навчальна програма із економіки (академічний рівень) для загальноосвітніх навчальних закладів...
Програми Програми для середньої загальноосвітньої школи 1-4...
Видавництво
Програма для загальноосвітніх навальних закладів з румунською та молдовською мовами навчання...
Програма для загальноосвітніх навчальних закладів. Українська мова 5-12...
Програма для загальноосвітніх навчальних закладів. Українська мова 5-9...
Програма для загальноосвітніх навчальних закладів Географія...
Рекомендації розроблені з урахуванням змісту програми для загальноосвітніх навчальних закладів...



Загрузка...
страницы: 1   ...   4   5   6   7   8   9   10   11   ...   19
повернутися в початок
скачать
Тема 7. Загальне складання, регулювання і випробування машин

Основні види загального складання. Залежність від ти­пу виробництва. Організація і методи проведення скла­дальних робіт. Зв'язок із заготівельними цехами. Процес

складання. Розподіл праці та спеціалізація складальних бригад.

Механізація слюсарно-складальних робіт, організація робочих місць, застосування пристроїв тощо.

Риштування, підмостки, стелажі та інші пристрої для розміщення робочих матеріалів, інструментів, деталей.

Правила застосування складальних пристроїв. Норми і правила безпечної роботи з пристроями на риштуваннях, підмостках тощо.

Поточне складання, його характеристика і переваги. Принцип організації поточного методу складання. Транс­портні пристрої.

Випробування складених агрегатів. Місця випробувань. Оснащення місць для випробування матеріалами, при­строями, кріпильними деталями, інструментами і прила­дами.

Випробування агрегата на холостому ходу. Завдання випробування. Послідовність випробування різних частин, вузлів і механізмів. Види дефектів у роботі заново складе­них агрегатів, їх ознаки і причини. Усунення дефектів. Регулювання агрегата. Випробування агрегата під наван­таженням. Завдання випробування. Послідовність випро­бувань. Дефекти в роботі агрегата. Інструменти і пристрої для виявлення дефектів. Усунення дефектів. Остаточне регулювання агрегата. Оздоблення після складання. Роз­бирання агрегата, упаковування його частин для відправлення на місце роботи.

^ Тема 8. Будова і складання заводської продукції

Види і типи виробів, що виготовляються в складаль­ному цеху підприємства. Будова і принцип дії виробів, що виготовляються, основні вузли, їх призначення й будова. Технічні вимоги до вузлів, взаємозв'язок між ними. Ха­рактерні механізми. Кінематичні схеми машин і вузлів, що складаються, документація на готову продукцію, її призначення.

Інструменти, пристрої та обладнання, що використо­вуються під час складання виробів на підприємстві. Підготовка деталей, що надходять на складання.

Методи складання, які використовуються на даному підприємстві, їх переваги і вади. Організація складальних робіт. Поняття про темп, ритм і цикл складання. Органі­зація робочих місць у складальному цеху.

Організація подачі деталей, комплектів і вузлів до місця складання, транспорт і допоміжні засоби. Сучас­ні транспортні пристрої: штовхальні конвеєри, конвеє­ри з адресуванням.

Роботи, що виконуються під час складання заводської продукції. Технологічний процес складання вузлів і меха­нізмів, загального складання виробів. Регулювальні опе­рації під час складання. Організація контролю. Порядок здавання готової продукції.

^ Тема 9. Стандартизація і контроль якості продукції

Сутність стандартизації, її основні поняття і визначен­ня. Державна система стандартизації. Види стандартів та їх характеристика. Короткі відомості про вплив стандар­тизації на якість продукції. Показники якості та їх визна­чення. Основні методи контролю якості. Організація тех­нічного контролю на підприємстві.

^ Тема 10. Науково-технічний прогрес і перспективи розвитку галузі

Основні напрямки науково-технічного прогресу в ма­шинобудівній промисловості.

Роль автоматизації й механізації машинобудівного ви­робництва у зміні змісту трудової діяльності робітників. Перспективи розвитку галузі, її роль у розвитку господар­ства країни.

Основні поняття і визначення: механізація, автомати­зація, комплексна механізація та автоматизація, повна автоматизація виробництва. Об'єкти і засоби механізації основного і допоміжного виробництв. Дистанційне управ­ління обладнанням. Приводи (електричний, гідравлічний, пневматичний).

Автоматизовані лінії — основа комплексної автомати­зації дільниць, цехів, заводів. Гнучке автоматизоване ви­робництво. Відомості про механізацію й автоматизацію складальних робіт.

Розвиток механізації й автоматизації.

Лабораторно-практична робота. Вивчення кінематич­них схем виробів та іншої документації до них.

^ ПРАКТИЧНЕ НАВЧАННЯ

Тема 1. Складання нерухомих з'єднань і трубопровідних систем

Інструктаж про зміст занять, організацію робочого міс­ця та безпеку праці (проводиться з кожної підтеми).

^ Рознімні з'єднання. Нарізні з'єднання. Складання вузлів за допомогою нарізних з'єднань. Фіксування і з'єднання деталей болтами, гвинтами і шпильками. Затягування болтів і гайок у груповому з'єднанні. Стопорування наріз­ного з'єднання контргайкою, дротом, самостопорною гайкою та ін. Складання багатоболтових з'єднань. Конт­роль за якістю складання.

Шпонкові та шліцьові з'єднання. Підбирання, підгон­ка за пазом і припасовування нерухомих шпонок. Підби­рання деталей шліцьового з'єднання, знімання гострих країв, припилювання деталей. Центрування шліцьових з'єднань. Контроль складених вузлів.

^ Нерознімні з'єднання. Підготовка поверхні під зварю­вання: складання деталей під прихватку і зварювання. Контроль за якістю й надійністю з'єднань.

Трубопровідні системи. Ознайомлення з конструкцією трубопроводів, що виготовляються. Підбирання труб і з'єднувальних елементів, арматури і приладів. Виконання нерознімних і рознімних з'єднань у трубопроводах. Уста­новлення ущільнень у трубопровідних системах. Перевір­ка складання на герметичність.

^ Тема 2. Складання механізмів і вузлів

Механізми обертального руху. Ознайомлення з вимога­ми до деталей і складальних одиниць механізмів обер­тального руху.

Контроль основних розмірів деталей, що надходять на складання, відповідно до вимог креслення. Складання підшипникових вузлів із нерознімними підшипниками, з підшипниковими вкладишами, регульованими підшипни­ками.

Монтаж підшипників кочення (радіальних, радіально-упорних, упорних, підп'ятників) у корпус. Установлення і регулювання валів, регулювання вкладишів, стопорування. Установлення упорних кілець і гайок. Підгонка шпонок і встановлення деталей на вал. Установлення шківів, жорстких, еластичних і керованих муфт та інших деталей. Установлення ущільнень у підшипниках. Змащення під­шипників.

Перевірка валів і вузлів на паралельність, а вихідних кінців валів — на співвісність. Демонтаж підшипників кочення.

^ Механізми передачі руху. Ознайомлення з механізмами передачі руху, вимогами до деталей для складання меха­нізмів та складальних операцій. Перевірка деталей і виро­бів, які надходять на складання, відповідно до креслення і вимог до механізму, що складається.

^ Пасова передана. Підготовка деталей передачі до скла­дання. Складання рознімних і суцільних шківів на коніч­ному і циліндричному кінцях вала зі шпонкою. Підгонка шпонки до шпонкового паза. Складання шківів на шлі­цьових валах.

Перевірка взаємної паралельності валів. Балансування шківів. Перевірка на биття. Установлення, перевірка і регулювання натягу пасів. Контроль за якістю складання.

^ Ланцюгові передачі. Ознайомлення з конструкціями і типами ланцюгових передач, з технічними вимогами до них.

Підготовка деталей передачі до складання. Підгонка, установлення і кріплення зірочок на валах. Перевірка взаємної паралельності валів. Перевірка на радіальне і торцеве биття. Монтаж ланцюга, його регулювання. Пе­ревірка натягу ланцюгових передач. Установлення мастиль­них пристроїв. Контроль за якістю складання.

^ Циліндричні зубчасті передачі. Підготовка деталей до складання. Установлення зубчастих коліс на валах, їх фіксація. Перевірка правильності установлення підшип­ників. Установлення вала з зубчастими колесами в кор­пус. Регулювання зачеплення зубчастих коліс. Регулюван­ня бокових зазорів (разом зі слюсарем вищої кваліфіка­ції). Перевірка зачеплення за плямою контакту. Перевірка радіального і торцевого биття.

^ Конічні зубчасті передачі. Підготовка деталей передач до складання. Установлення і фіксація конічних зубчастих коліс на валах. Перевірка кутів розміщення опор валів. Установлення і регулювання положення валів із зубчастими колесами в корпусі. Перевірка правильності зачеплення зуба. Перевірка передачі за плямою контакту. Перевірка радіального і торцевого биття.

^ Черв'ячні передачі. Монтаж складального черв'ячного колеса на вал. Перевірка установлення і фіксація коле­са на валу. Перевірка положення осей опор валів черв'ячної пари. Монтаж черв'ячної пари в корпусі. Перевірка правильності зачеплення за зазором і пля­мою контакту. Регулювання зачеплення. Монтаж охо­лоджувальних і мастильних систем. Контроль за якістю складання.

^ Механізми поступального руху. Перевірка деталей, по­даних на складання. Контроль плоских, призматичних і циліндричних напрямних з'єднувальних елементів. Під­гонка напрямних зі спряженими деталями.

Перевірка площин прилягання на прямолінійність, па­ралельність, перпендикулярність. Перевірка взаємопереміщень деталей вузла.

^ Механізми перетворення руху. Перевірка деталей, пода­них на складання.

Кривошипно-шатунні механізми. Складання поршневої групи. Установлення шатуна за шийкою кривошипа; під­гонка вкладишів кривошипної головки шатуна; установ­лення з вивірянням і забезпечення співвісності підшип­ників вала, балансування і вкладання вала. Контроль складання кривошипно-шатунної групи. Змащення, перевірка ходу і регулювання кривошипно-шатунного механізму.

^ Ексцентрикові механізми. Підгонка хомутика до диска, регулювання передбаченого зазору; контроль складання ексцентрикового механізму, мащення, регулювання.

^ Кулісний механізм. Перевірка положення площин куліси і каменя. Регулювання ходу сухаря. Регулювання механізму.

Тема 3. Загальне складання механізмів і машин, їх регулювання і випробування

Ознайомлення з механізмами, складальними одиниця­ми і технологією їх складання. Підбирання деталей у комплекти для вузлового складання. Підготовка інстру­ментів і пристосувань. Виконання підготовчих операцій: зняття задирок; розмічання отворів під штифти, їх свердління і розвірчування; підгонка посадочних елементів; підбирання нарізних пар та інші підгінні роботи.

Складання механізмів і складальних одиниць. Випро­бування складених вузлів і механізмів на стендах і пресах гідравлічного тиску. Участь (разом зі слюсарем вищої ква­ліфікації) у монтажі складних складальних одиниць і ма­шин.

^ Орієнтовні види робіт

Складання керма, капота, кронштейна і вузлів ко­робки передач автомашини; установлення гідравлічних амортизаторів; складання задніх бабок токарних верс­татів; складання блоків на підшипниках кочення і ков­зання; установлення валиків фрикціонів; установлення на місце запірних вентилів для повітря, мастил і води; обкатування веретен текстильних машин; припилюван­ня за вкладишем і скобою вилки шарнірного з'єднання; складання повітропроводів головних магіст­ралей пасажирських і товарних вагонів усіх типів; шабрування голосових машинок і корпусів труби, альта та ін.; гідравлічне випробування під тиском деталей і з'єднань; шабрування прямокутних відкритих площин, спряження рухомих плоских деталей (кронштейнів, стояків і т. д.) з точністю до двох точок на 1 см2; при­пилювання і підгонка за місцем простих деталей, сверд­ління і розсвердлювання отворів, що не вимагають ви­сокої точності; підгонка деталей і складання внутріш­ніх замків для дверей; виготовлення застібки, петлі, ланцюжка з вільними розмірами (нескладні); складання каретки токарних верстатів; складання каркасів під турбіни; складання під розточування корпусів підшип­ників; розмічання, обпилювання кришок (бронзових, алюмінієвих, чавунних) до корпусів приладів, сверд­ління отворів діаметром до 25 мм; підгонка і встанов­лення на верстат кришок кожухів; складання і випро­бування підйомних лебідок з ручним приводом ванта­жопідйомністю до 10 т; припилювання і підгонка шпонкових пазів, муфти вмикання циліндричних і черв'ячних шестерень; рихтування ножів агрегатів рі­зання; гідравлічне випробування і складання відводів, трійників для трубопроводів; розмічання, виготовлення, складання і встановлення на місце петлі, шарнірів; складання підставок під дитячі ударні музичні інстру­менти; складання підшипників кулькових упорних од­норядних, радіально-упорних однорядних і радіально-голкових з циліндричними і витими роликами із зов­нішнім діаметром до 500 мм; випробування під наван­таженням циліндричних пружин для клапана двигуна; складання, клепання, паяння пружини, щіток з осно­вою, важелів, щіткотримачів до траверсів електрома­шин; випробування стисненим повітрям резервуарів до граничного тиску; установлення сидіння для водіїв; складання з підгонкою верхніх і нижніх повзунів суціль­нометалевих вагонів; складання трансмісії механізму переміщення крана; складання масляних, водяних і повітряних фільтрів; обпилювання носиків чайників, кавників, молочників; запилювання за шаблонами зуб­ців шестерень і рейок лиття із зубом різного модуля; складання рознімних шківів; припилювання шпонок призматичних, клинових, тангенціальних розміром до 24x14x300 мм; складання металевих етажерок; складан­ня інструментальних ящиків.

Виконання робіт на основі технічної документації, що застосовується на підприємстві, за відповідними нормами. Вивчення високопродуктивних методів роботи, нових інструментів, пристосувань, оснащення.

Самостійна розробка і здійснення заходів із найефек­тивнішого використання часу, запобігання виникненню дефектів, економного витрачання матеріалів, електроене­р-гії тощо.

Професія «Токар» 2-го розряду

^ ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА

Мета професійного навчання учнів 10—11-х класів — формування на широкій політехнічній основі знань, умінь і навичок за професією «Токар».

Програму розроблено на основі аналізу машинобудів­ного виробництва і трудових функцій робітників-верстатників у взаємозв'язку з трудовим навчанням у 5— 9-х класах і вивченням основ наук у школі.

У процесі теоретичного навчання старшокласники вивчають призначення, будову і класифікацію металорі­зальних верстатів, способи їх налагоджування і технічного обслуговування; основи різання металів; технологічні процеси токарної обробки; основні властивості й галузі застосування машинобудівних матеріалів; правила читан­ня конструкторської технологічної документації; основи стандартизації та метрології; порядок організації робочого місця; методи пошуку нових технічних рішень; прийоми усунення технічних суперечностей; закономірності розви­тку техніки і напрямки реалізації досягнень науково-технічного прогресу.

Основним завданням практичного навчання є формування професійних умінь і навичок під час виконання вправ і подальше їх закріплення в процесі виготовлення виробів.

На практичних заняттях формуються вміння і навички виконання основних токарних операцій, використання простих контрольно-вимірювальних та основних різаль­них інструментів, раціонального вибору технічного осна­щення.

На навчальних заняттях і під час продуктивної праці особлива увага звертається на дотримання правил безпеки праці, пожежної безпеки, виробничої санітарії та гігі­єни праці.

З метою розвитку у старшокласників інтересу до про­фесійної діяльності слід залучати їх до виконання розра­хунково-графічних задач і завдань виробничого змісту, роботи з технічною літературою, участі у творчих розроб­ках.

Для посилення профорієнтаційної спрямованості навчання та ознайомлення учнів зі структурою промисло­вого підприємства, основними етапами виробничого про­цесу, обладнанням, умовами праці й відпочинку робітни­ків, їх раціоналізаторською та винахідницькою діяльністю в програмі передбачено екскурсії на підприємство маши­нобудівної галузі.

Учні, які досягли відповідного рівня знань, мають можливість в установленому порядку скласти іспит відповідно до кваліфікаційної характеристики за даною професією і отримати 2-й розряд.

КВАЛІФІКАЦІЙНА ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОФЕСІЇ «ТОКАР» 2-го РОЗРЯДУ

^ Токар 2-го розряду повинен знати: будову і принцип дії однотипних токарних верстатів; назву, призначення, умови застосування найпоширеніших універсальних при­стосувань; будову простого і середньої складності контрольно-вимірювального інструменту; призначення і правила застосування нормального і спеціального різального інструменту; значення кутів різців і свердел, правила їх заточування і встановлення на верстаті; основні відомості про допуски і посадки, квалітети і параметри шорсткості; призначення і властивості мастильно-охолодних рідин; способи економного витрачання електроенергії і матеріалів, використання інструментів, пристосувань; причини виникнення неточностей під час верстатної обробки деталей, заходи їх усунення і запобігання виникненню; правила читання креслень і ескізів; суть технологічного процесу, способи виконання основних токарних операцій; основи економіки праці та виробництва; основні вимоги до організації робочого місця; правила внутрішнього розпорядку, безпеки праці, пожежної безпеки, виробничої санітарії та гігієни.

^ Токар 2-го розряду повинен уміти: виконувати токарну обробку деталей за 12—14-м квалітетами (5—7-й класи точності) на універсальних токарних верстатах; виконувати токарну обробку деталей за 8—11-м квалітетами (3—4-й класи точності) на спеціалізованих верстатах, налагоджених для обробки простих і середньої складності деталей та виконання окремих операцій; нарізувати зовнішню і внутрішню нарізки мітчиками і плашками (трикутну і прямокутну); керувати токарни­ми центровими верстатами із висотою центрів до 200 мм і спостерігати за їх роботою під керівництвом токаря вищої кваліфікації; заточувати токарні різці та свердла; визначати технологічну послідовність обробки і режим різання за картою технологічного процесу; користуватися простими контрольно-вимірю-вальними інструментами і пристроями; усувати неполадки в роботі верстата і пристроїв, запобігати їх виникненню; визначати основні причини дефектів і неточностей обробки, усувати їх, запобігати їх виникненню; економно витрачати матеріали і електроенергію; користува­тися нескладними кресленнями, ескізами, картами тех­нологічного процесу; застосовувати найефективніші методи обробки; дотримуватись правил внутрішнього розпорядку, безпеки праці, виробничої санітарії.


^ ТЕМАТИЧНИЙ ПЛАН

пор.

Тема

Кількість годин

10-й клас




^ Теоретичне навчання

56

1

Вступ

2

2

Основні відомості про токарну обробку

6

3

Токарні операції та роботи

16

4

Основи економіки та орга­нізації виробництва

8

5

Машинобудівні матеріали

8

6

Допуски і технічні вимірю­вання

8

7

Технологічний процес токарної обробки металів

4

8

Основи технічної творчості, винахідництва і раціоналіза­торства

4




^ Практичне навчання

114

1

Загальні відомості про токарну обробку. Правила внут- рішнього розпорядку, безпеки праці, пожежної безпеки, виробничої саніта­рії та гігієни

8

2

Екскурсія на промислове підприємство

6

3

Ознайомлення з будовою токарного верстата

12

4

Виконання токарних операцій і виготовлення виробів

88




^ Трудова практика *







Всього

170




11-й клас




^ Теоретичне навчання

52

1

Основи теорії різання металів

12

2

Верстати токарної групи

4

3

Токарні операції та роботи

26

4

Електрообладнання токарних верстатів

4

5

Стандартизація і контроль за якістю продукції

4

6

Науково-технічний прогрес і перспективи розвитку галузі

2




^ Практичне навчання

118

1

Основні відомості про організацію робочого місця, безпеку праці й пожежну безпеку

6

2

Виконання токарних опера­цій і виготовлення виробів

108

4

Кваліфікаційний іспит

4




Всього:

170

* Трудова практика організовується відповідно до інструктивно-методичного листа Міністерства освіти і науки України.

^ ПЕРЕЛІК ЗНАНЬ І ВМІНЬ, ЩО ФОРМУЮТЬСЯ В УЧНІВ

10-й клас

Учень повинен знати: класифікацію токарних верста­тів за призначенням, основні складальні одиниці й меха­нізми токарно-гвинторізного верстата, їх призначення, способи налагоджування, основні правила раціональної експлуатації і технічного обслуговування токарних верста­тів; назву, призначення і способи застосовування найпо­ширеніших універсальних пристосувань; будову простого і середньої складності контрольно-вимірювального інстру­менту; призначення і правила застосування універсаль­ного різального інструменту, значення кутів і правила заточування; способи встановлення і закріплення загото­вок та інструменту; основні відомості про допуски і по­садки, квалітети й параметри шорсткості; призначення і властивості мастильно-охолодних рідин; способи економного витрачання матеріалів та електроенергії, викорис­тання інструментів, пристосувань; правила читання крес­лень; основні машинобудівні матеріали, їх марки і галузі застосування; основні види дефектів і заходи запобігання їх виникненню; елементарні відомості про технологічний процес виготовлення та обробки деталей, про установчі бані; технологічні процеси обробки зовнішніх циліндрич­них поверхонь, плоских торцевих поверхонь, проточуван­ня канавок і відрізування, режими різання, методи вимі­рювання й контролю; технологічні процеси свердління, зенкування, розвірчування, центрування і розточування, режими різання для різних способів обробки отворів, ме­тоди вимірювання і контролю; структуру та зміст техніч­них задач; методи усунення технічних суперечностей; порядок організації робочого місця; професійні захворю­вання, види і причини виробничого травматизму; правила безпеки праці; форми організації та стимулювання праці робітників і учнів; основи економіки і виробництва.

^ Учень повинен уміти: виконувати обробку зовнішніх циліндричних поверхонь, плоских торцевих поверхонь, проточування канавок і відрізування металу за 12—14-м квалітетами на універсальних верстатах із застосуванням нормального різального інструменту й універсальних при­стосувань; виконувати токарні операції: свердління, зен­кування, розвірчування, центрування і розточування за 12—14-м квалітетами на універсальних верстатах із засто­суванням нормального різального інструменту й універ­сальних пристосувань; заточувати різці та свердла, вимі­рювати кути різальної частини різця; користуватися прос­тими контрольно-вимірювальними інструментами і при­стосуваннями; усувати неполадки в роботі верстатів і при­стосувань, запобігати їх виникненню; визначати основні причини дефектів і неточностей обробки, усувати їх і запобігати їх виникненню; користуватися нескладною кон­структорською і технологічною документацією; визначати послідовність і найефективніші способи обробки деталей; підбирати інструменти і пристрої; обирати способи уста­новлення і закріплення деталей; вибирати за довідником режим обробки гладеньких циліндричних і ступінчастих валів для конкретних умов обробки; визначати частоту

обертання шпинделя за швидкістю різання; дотримуватись правил безпеки праці.

11-й клас

Учень повинен знати: правила поводження з пуско­вими, запобіжними та контрольними приладами електри­ч-ної частини верстата; будову простого і середньої склад­ності контрольно-вимірювального інструменту; призна­чення і правила застосування спеціального різального інструменту; загальні відомості про нарізки, їх позначення на кресленнях; технологічний процес нарізання зовніш­ньої та внутрішньої кріпильних різей; режими різання, методи вимірювання і контролю різі; технологічний про­цес оброб-ки конічних поверхонь, режими різання, методи контролю конічних поверхонь; види фасонних поверхонь, технологіч-ний процес обробки фасонних поверхонь про­фільним різцем, способи попередньої підготовки повер­хонь під профілювання; технологічний процес оздоблення поверхонь; елементарні відомості про сутність обробки металів різанням, процес утворення стружки, сили, що виникають під час різання; загальні відомості про сучасні верстати з ЧПК; короткі відомості про розвиток механіза­ції та автоматизації в машинобудуванні; типи мікропроце­сорів, що використовуються у верстатах токарної групи; закономірності розвитку техніки, способи реалізації до­сягнень науково-технічного прогресу; вимоги безпеки на території та в цехах підприємства і МНВК; вимоги елект­робезпеки та пожежної безпеки.

^ Учень повинен уміти: проводити розрахунки, необ­хідні для налагоджування верстата для обробки конічних поверхонь; читати кінематичні схеми токарно-гвин-торізних верстатів; користуватися технічною доку­ментацією під час обробки фасонних поверхонь; користу­ватися таблицями стандартизованих різей; визначати за таблицею діаметри стержня і отвору під різь для нарізу­вання плашкою і мітчиком; виконувати токарну обробку деталей за 8—11-м квалітетами на спеціалізованих токар­них верстатах, налагоджених для обробки певних простих і середньої складності деталей чи виконання окремих операцій; нарізати зовнішню і внутрішню кріпильні на­різки мітчиками і плашками за 12—14-м квалітетами; виконувати токарну обробку конічних поверхонь; керувати токарно-гвинторізними верстатами з висотою центрів до 200 мм і спостерігати за їх роботою під керівництвом то­каря вищої кваліфікації чи майстра виробничого навчан­ня; читати складальні креслення і креслення простих де­талей; дотримуватись правил безпеки праці.

10-й КЛАС

^ ТЕОРЕТИЧНЕ НАВЧАННЯ

Тема 1. Вступ

Загальні відомості про МНВК, ознайомлення з навчальним цехом. Правила внутрішнього розпорядку в МНВК, навчальних цехах і цехах промислових під­приємств. Формування учнівських ланок і бригад. Прави­ла роботи в навчальному цеху.

^ Тема 2. Основні відомості про токарну обробку

Елементарні поняття про суть обробки металів різанням.

Рухи, необхідні для здійснення процесу різання. Го­ловні рухи та рухи подачі. Рух заготовки та інструменту під час обробки на токарних верстатах.

Види стружки залежно від оброблюваного матеріалу. Верстати, інструменти і технологічне оснащення, що ви­користовуються під час токарної обробки.

Токарні різці, головні кути різця та їх призначення. Загальні відомості про заточування і доведення різців.

Загальні відомості про свердла, зенкери, розвертки та інші інструменти, що застосовуються під час токарної обробки.

Фізико-хімічні явища під час різання.

Застосування мастильно-охолодних рідин під час токарної обробки.

Загальні вимоги до організації робочого місця токаря.

^ Токарні верстати. Класифікація. Механізми, що вико­ристовуються в токарних верстатах для зміни частоти обертання валів.

Умовні позначення на кінематичних схемах деталей і механізмів верстатів.

Призначення та будова токарно-гвинторізного верста­та, його складальних одиниць і механізмів. Правила зма­щування і технічного обслуговування верстата.





залишити коментар
Сторінка8/19
Дата конвертації13.11.2012
Розмір6.17 Mb.
ТипДокументы, Освітні матеріали
Додати документ в свій блог або на сайт

страницы: 1   ...   4   5   6   7   8   9   10   11   ...   19
Ваша оцінка цього документа буде першою.
Ваша оцінка:
Додайте кнопку на своєму сайті:
uadocs.exdat.com

Загрузка...
База даних захищена авторським правом ©exdat 2000-2017
При копировании материала укажите ссылку
звернутися до адміністрації
Реферати
Автореферати
Методички
Документи
Поняття

опублікувати
Загрузка...
Документи

Рейтинг@Mail.ru
наверх