Технологія виробництва цукру icon

Технологія виробництва цукру


8 чел. помогло.
Схожі
1   2   3
повернутися в початок

^ Випаровування соку. Випаровування соку здійснюють у ви­парних установках з багаторазовим використанням пари. Випарні апарати працюють безперервно, тобто в них весь час надходить рідкий сік на випаровування та безперервно відводиться густий сік, який називають сиропом.

За важливістю функцій, що виконуються, випарна установка займає центральне місце в технологічній та тепловій схемах заво­ду. Від її роботи залежать продуктивність заводу, витрати палива, витрати й якість цукру.

Випарні станції бувають таких типів:

  • трикорпусні під тиском;

  • п'ятикорпусні з нульовим корпусом;

  • чотирикорпусні з концентратором під погіршеним вакуумом;

  • п'ятикорпусні з підвищеним температурним режимом.

Найбільш поширеною є випарна станція чотирикорпусна з концен­тратором під погіршеним вакуумом. Перші три корпуси працюють під тиском, а останній (IV) та концентратор — під розрідженням.

Відфільтрований та очищений сік, що надходить на випарову­вання, повинен бути прозорим, мати солом'яно-жовтий колір та вміст сухих речовин в межах 14—16 %.

Сік перед випаровуванням підігрівають у трьох групах підігрі-вачів, сполучених послідовно, та подають у перший корпус випар­ної станції. Перша група підігрівачів підігрівається гострою парою другого корпусу випарки, друга — гострою парою першого корпу­су, а третя — ретурною парою. Сік перед надходженням у перший корпус випарки нагрівають до температури, яка на 3—5°С вище температури соку в апараті.

Під різницею тиску сік послідовно переходить з корпуса в корпус, концентрація сухих речовин у ньому підвищується від 13—14 % до 63—65 %.

Розрідження в останньому корпусі та концентраторі, а також ви­далення із системи газів, що не конденсуються, здійснюють за до­помогою двоступінчастої вакуум-конденсаційноіустановки. Зни­зу до неї надходить повторна пара, а зверху — холодна вода. При контакті з водою пара конденсується, створюючи в апараті сильне розрідження.

Внаслідок цього концентрований розчин цукру в апараті кипить при температурі не вище 90°С. Ця умова дуже важлива для запобі­гання пригоряння цукру.

Сироп з концентратора піддають сульфітуванню разом з кле-ровкою жовтого цукру, фільтрують і потім викачують на збірники перед вакуум-апаратами.

У процесі випаровування соку мають місце реакції, пов'язані з виділенням аміаку, зниженням лужності, осадженням деяких со­лей на поверхні нагріву та зростанням кольоровості внаслідок част­кової карамелізації цукру.

Зниження лужності при випаровуванні спостерігається внаслідок розкладання амідів, які мають лужне середовище. Через наявність у буряках підвищеної кількості амідів іноді штучно збільшують кін­цеву лужність соку II сатурації додаванням вапна (ТЧа^О^.

Зниження лужності не закінчують на випаровуванні, а продов­жують у вакуум-апаратах. Тому дуже важливо при обробці соків на сатурації, під час якої різко знижується лужність, залишати доста­тній запас лужності, враховуючи подальше її зниження при випаро­вуванні та під час обробки на вакуум-апаратах.

Величина лужності має бути такою, щоб навіть кінцеві продукти цукробурякового виробництва (утфель та відтоки після фуговки ут-фелів) були хоч би нейтральними або слаболужними (рН 7,2). Відсут-

ність лужності в продуктах цукробурякового виробництва призводить до освітлення інвертного цукру. Відсутність лужності в продуктах впливає на роботу вакуум-апаратів: кристали цукру ростуть дуже повільно або зовсім не ростуть і набувають невластивої форми.

Очищення сиропу. При згущенні соку випаровуванням части­на нецукрів випадає в осад, збільшується кольоровість та концен­трація редукуючих речовин, що викликає необхідність сульфітації та фільтрації сиропу перед уварюванням.

Очищення сиропу здійснюють головним чином до часткового знебарвлення його сульфітацією, тобто обробкою сірчастим газом (802). Сироп разом з клеровкою жовтого цукру нагрівають до тем­ператури 85°С, сульфітують до рН 7,5—8,0 та фільтрують.

Практично на всіх цукрових заводах фільтрацію сиропу з кле­ровкою проводять на механічних (мішкових) фільтрах. Застосуван­ня мішкових фільтрів викликане тим, що в сиропі з клеровкою зна­ходиться значно менша кількість осаду, ніж у соці після сатурації, та немає ніякої необхідності проводити фільтрацію при великому тиску, тобто із застосуванням насосів.

За типовою схемою сироп з клеровкою після сульфітації фільтру­ють через фільтр-преси, в які заздалегідь наносять шар кізельгура (мінерального порошку, що складається головним чином з аморф­ного кремнезему). Витрати кізельгуру на очищення сиропу станов­лять 20 кг на 100 т буряків, що переробляють.

Відпрацьований кізельгур промивають через фільтр нагрітою (аміачною) водою та виводять із заводу. Застосування кізельгуру забезпечує отримання прозорого сиропу високої якості.

Сироп, який надходить на кристалізацію, повинен мати прибли­зно такий склад: сухих речовини 62—65 %, цукру 58—59 %, нецу­крів 4—5 %, доброякісність 91—93 од., лужність 0,005 %, кольоро­вість 15—20 од.

Отримання кристалічного цукру

Отримання кристалічного цукру з соку відбувається в кілька етапів. Спочатку його уварюють у вакуум-апараті до вмісту сухих речовин 92,5—93,5 %. При цьому частина цукрози викристалізову­ється, утворюючи суміш кристалів та міжкристального розчину.

При центрифугуванні кристали цукру відділяють від розчину. Для видалення жовтого забарвлення цукру проводять відбілювання цукру-піску гарячою водою. Сиропи, отримані після центрифу­гування та відбілювання, знову уварюють до утфєля і отримують цукор II кристалізації.

Для того, щоб максимально вичавити цукор, що міститься у цук­рових буряках, при мінімальних витратах палива, кристалізацію цукрози ведуть багато разів за двокристалізаційною схемою, най­частіше — за трикристалізаційною схемою продуктового відді­лення.

^ Варка утфелів. Призначенням уварювання є виділення цукрози з розчину у вигляді кристалів та отримання суміші кристалів та міжкристального розчину (так званого утфєля І кристалізації). Цикл варіння можна розділити на чотири періоди: згущення до освітлен­ня кристалів, утворення кристалів, їх нарощування, уварювання та спуск утфєля.

Варка утфєля відбувається у варильно-кристалізаційному відді­ленні. Виділення цукрози з розчину кристалізацією проводять на 2 або 3 рівнях. На першому рівні, коли вміст кристалів цукру досягає приблизно половини (за масою) та утфель стає в'язким і малорухо­мим, кристали відділяють, а міжкристальний розчин знову згущу­ють до перенасичення на другому рівні та викристалізовують іншу цукрозу.

На останньому (другому або третьому) рівні кристалізації^ цу­крозу викристалізовують, підтримуючи необхідне її перенасичення:

  • спочатку випаровуванням води у вакуум-апараті;

  • потім охолоджуванням утфєля в утфелемішалках-кристалізато-рах.

Кристалізацію проводять при низьких температурах кипіння цукрових розчинів (не вище 80°С), яких досягають створенням гли­бокого розрідження у вакуум-апаратах, де уварюють утфель. Завдя­ки цьому забезпечують мінімальне розкладання цукрози та слабке наростання кольоровості.

Процес кристалізації цукру складається з двох основних фаз: перша — уварювання сиропу до появи центрів кристалізації; дру­га — нарощування кристалів, які з'явилися завдяки безперервним підкачкам сиропу та подальшому випаровуванню води з нових пор­цій сиропу.

Для запобігання надмірного пересичення перед заведенням кри­сталів (тобто перед утворенням центрів кристалізації) в апарат че-

рез пробний кран вводять незначну кількість цукрової пудри (при­близно 100 г). Пудра має бути однорідною та дуже дрібною (у ви­гляді пилу). Заведення центрів кристалізації за допомогою цукро­вої пудри дає можливість отримати однорідні за розмірами кри­стали.

При нормальному вакуумі та температурі після введення в апарат пудри негайно виникають кристалічні центри. Як тільки їх кіль­кість наближається до оптимальної, в апарат вводять більш часті, але невеликі підкачки свіжого сиропу. Цим запобігають випаданню додаткових кристалів, а раніше отримані швидко нарощують.

Третій період варки починають із нарощування освітлених кри­сталів у режимі постійних підкачок сиропу, не допускаючи велико­го пересичення міжкристального розчину.

Утворення нових кристалів нарівні з нарощуванням початкових приводить до появи так званого «борошна». Отримання такого ут­фєля сприяє значному погіршенню фуговки.

За умови постійності густини сиропу в збірниках перед вакуум-апаратами нарощування кристалів можна провести не окремими малими частими підкачками, а постійною безперервною підкачкою шляхом відкриття вентиля на 1/4 або 1/2 оберта. У випадку, коли доброякісність міжкристалевої патоки в апараті наближається до доброякісності білої патоки, введення сиропу в апарат припиняють та починають підкачування заздалегідь нагрітої білої патоки (дру­гий відтік після відбілювання цукру).

Після білої патоки в апарат іноді вводять зелену патоку (перший відтік після відбілювання — його доброякісність нижча, ніж у білої патоки). Введення зеленої патоки в апарат проводять, як правило, на початку виробничого сезону цукроваріння. Надмірна кількість зеленої патоки може призвести до погіршення якості білого цукру.

Четвертий період варки — згущення перед спуском — почина­ють після того, коли введено необхідну кількість патоки та утфель уварено до оптимальної густини.

При закритому набірному вентилі утфель уварюють до вмісту сухих речовин 92,5—93 %. Після досягнення необхідної густини утфєля апарат готують до спуску. Спуск утфєля проводять у такому порядку.

На початку у вакуум-апарат припиняють подачу пари закриттям парових вентилів. Потім закривають повітряний вентиль, тобто

апарат відключають від вакуумної системи. Однак в апараті ще за­лишається вакуум. Для створення тиску за допомогою спеціального вентиля вводять повітря. Тільки після цього відкривають спускний шибер, і утфель повільно виходить в приймальну утфелемішалку.

Тривалість окремих операцій при уварюванні утфеля І продук­ту наведено в таблиці 3.2.

Після спуску утфеля апарат пропарюють з метою видалення за­лишкового утфеля на верхніх трубних ґратах та стінках апарата. Отриману при цьому суміш залишків утфеля і конденсату направ­ляють у клеровочний казан.

^ Центрифугування утфеля. Утфель являє собою двофазну в'я­зку масу з вмістом 45—60 % кристалів цукру, а інше — міжкриста-левий розчин.

Щоб отримати кристалічний цукор, тверду фазу відділяють від рідкої механічним способом на центрифугах. Називають цей про­цес центрифугуванням (фуговкою). Відцентрова сила, що виникає при обертанні ротора центрифуги з утфелем, у багато разів більше сили важіння, тому розділення твердої та рідкої фаз відбувається дуже швидко.

У цукробуряковому виробництві найбільше поширення мають автоматизовані фільтруючі центрифуги періодичної дії з механіч­ним вивантажувачем цукру. Утфель, завантажений в перфорований барабан з двома рядами сит (підкладкове та штамповане), оберта­ється з коловою швидкістю 50—60 м/с. У цикл роботи центрифуги входять шість операцій: пуск центрифуги в хід та завантаження в неї утфеля; відділення міжкристалевої патоки; відбілювання ут­феля водою; гальмування; вивантаження цукру; промивання та про­парювання сита. Тривалість повного циклу роботи центрифуги —

не більш 5 хвилин для утфеля І продукту, для утфеля II продукту — приблизно вдвічі більше (10 хвилин).

Центрифугуванням видаляють велику частину міжкристалевого розчину, який після центрифугування називають першим відтоком. На відміну від міжкристалевого розчину він містить небагато дрі­бних кристалів.

Відбілювання цукру. На кристалах цукру після центрифугуван­ня залишається тонка плівка, що надає цукру жовтого кольору. Щоб видалити її, шар цукру в центрифузі промивають артезіанською во­дою, нагрітою до 80—90°С, внаслідок чого утворюється другий від­тік.

На промивання витрачають воду в кількості 3—3,5 % до маси утфеля. Тривалість промивання цукру звичайно становить 15—ЗО с. При промиванні цукру утфеля І кристалізації гарячою водою роз­чиняється значна кількість кристалічного цукру. Тому частину води, яку використовують для промивання, замінюють цукровим розчи­ном (сиропом з випарної установки, відтоками і т. п.).

Найбільш доцільною є комбінована схема промивання цукру розбавленим до 70—74 % сухих речовин та нагрітим до 75—80°С другим відтоком утфеля І кристалізації, а потім гарячою водою.

Раціональною є трикристалізаційна схема продуктового відді­лення (рис. 3.5). Трипродуктову схему кристалізації застосовують при доброякісності дифузійного соку понад 86 одиниць. Якщо до­броякісність дифузійного соку низька (нижче 86 одиниць), застосо­вують двопродуктову схему кристалізації, оскільки варка III проду­кту буде дуже тривалою.

^ Сушіння, панування та зберігання цукру

Вологість вивантаженого з центрифуги цукру коливається в ме­жах 0,5—1,5 %, а температура — 70—80°С. Такий цукор необхід­но сушити, оскільки в ньому утворюються грудки, а при транспо­ртуванні кристали легко ушкоджуються.

^ Цукросушильна установка складається з двох сталевих бараба­нів, що похило обертаються, з лопатками всередині. Один бара­бан — сушильний, інший — охолоджувальний. Через багаторазове пересипання частина цукру здрібнюється, грані кристалів стира­ються та втрачають блиск.












Важливою є також її форма. Так, поверхня у пластинчастої струж­ки більша, ніж у жолобоподібної, що дозволяє підвищити продук­тивність дифузійного апарата на 10—15 %. До того ж в останньої більший периметр стружки, а тому продуктивність бурякорізок зни­жується на ЗО—40 %.

Якість стружки залежить від таких факторів, як:

  • конструктивні особливості ріжучого обладнання (у відцентро­вій бурякорізці стружка в зоні верхніх ножів набуває високої якості; на нижніх ножах через недостатнє ущільнення буряків стружка має більш низьку якість; для компенсації цього недо­ліку регулюють швидкість різання від 4 до 8 м/с);

  • робоча характеристика ножів (безреберними ножами ріжуть коренеплоди з підвищеним вмістом рослинних домішок; ножі з меншим кроком (6; 7; 8,25; 9 мм) призначені для переробки буряків нормальної якості, а з великим кроком (10; 12 мм) — для підгнилих, волокнистих, квітушних буряків);

  • піднімання ножів та зазор між ними (якісну стружку отриму­ють при підніманні ножів на 3—3,5 мм та із зазором 4—7 мм; якщо переробляють волокнисті буряки, зазор збільшують до 8—12 мм);

  • стан робочих поверхонь (повинні бути чистими, гладенькими, без виступів, западин, тріщин ).

Стружка високої якості повинна відповідати таким вимогам:

  • мати високу питому площу поверхні;

  • мати високу міцність на розривання, вигин та зминання;

  • характеризуватися достатньою проникненістю протягом усього процесу екстракції;




  • мати просту геометричну форму поперечного перетину. Оцінюють якість стружки за такими показниками:

  • числом Сіліна (ЧС) (довжина 100 г стружки в метрах);




  • шведським фактором (ШФ) (відношення маси стружки дов­жиною 5 см та більше до маси стружки довжиною менше 1 см);

  • вміст у стружці браку (нерозрізані гребінці, стружка коротша 1 см або тонка, серпанкова).

У стружці необхідної якості ЧС знаходиться у межах 9—15 м, ШФ — не менше 8. Більш тонка стружка швидко здрібнюється в процесі дифузії та перетворюється в мезгу, яка погіршує прони-кненість маси стружки для соку та забиває ситові поверхні.

На протікання процесу дифузії цукру у воду та отримання ди­фузійного соку впливають такі фактори:

  • якість бурякової стружки (вона повинна мати високу активну поверхню дифузії і оптимальну товщину; тонка стружка менш пружна, легше утворює пробки, ніж товста стружка, але кра­ще екстрагується);

  • якість живильної води (застосовують чисту гарячу слабокислу воду, що не містить колоїдних речовин; до того ж на процес дифузії негативно впливає висока жорсткість води, лужність, що знижує швидкість відстоювання відсатурованого соку, збіль­шує об'єм фільтраційного осаду та масу колоїдних речовин, призводить до поганого пресування жому);

  • температура середовища (при температурі вище за 75°С відбу­вається швидке набухання пектинових речовин та пружність стружки знижується, вона злипається; при температурі нижче 70°С інтенсивно розвиваються мікроорганізми, що призводить до псування стружки; в той же час при підвищенні температу­ри — не вище 75°С — втрати цукру з жомом знижуються);

  • значення рН сокостружкової суміші (бажана величина рН ста­новить 5—5,5—6,3, що близько до рН бурякового соку стиглих здорових буряків);

  • тривалість дифузії (збільшення тривалості знецукрування при­зводить до більш повного переходу зі стружки не тільки цук­рози, але й нецукрів, зокрема, пектинових речовин; при цьому стружка розм'якшується та втрачає пружність, посилюється життєдіяльність мікроорганізмів);

  • величина відбору дифузійного соку (зі збільшенням витрат свіжої води на дифузію знижуються втрати цукрози у жомі, але збільшуються витрати палива на випаровування надмірної води, зі зменшенням витрат води відбувається неповна дифу­зія);

  • дія мікроорганізмів, які в процесі свого обміну речовин спожи­вають цукрозу (так, якщо мікрофлора пригнічена, втрати цук­рози в дифузійній установці можуть становити 0,10—0,15 % до маси буряків, а якщо активна — втрати досягають 0,30— 0,50 % та більше);

  • конструктивні особливості дифузійних установок:

  • у вертикальних дифузійних апаратах на кінцевих ділянках у зв'язку зі зменшенням проникненості маси стружки екстрак-

Чистота соку II сатурації залежить від якості буряків, що пере­робляються, технологічної схеми, режиму очищення і коливається у межах 88—93 %. Міра очищення соку II сатурації, а точніше, його лужність суттєво впливають на протікання стадії сульфітації. У недосатурованому соку є вільне вапно, яке при контакті з діокси-дом сірки дає погано розчинний сульфіт кальцію, що осідає на по­верхні нагріву теплообмінників.

Для отримання оптимального ефекту сульфітації тиск продукту перед диском в сульфітаторі повинен бути не нижче 0,25 МПа. Використовують два способи отримання сульфітаційного газу — зрідженого і шляхом спалення сірки. Використання зрідженого ді-оксиду сірки дозволяє провести сульфітацію при відсутності кисню повітря, який окислює різні проміжні продукти розпаду та сприяє збільшенню кольоровості соку.

Втрати цукрози в сокоочисному відділенні становлять (у % до маси буряків): враховані (в фільтраційному осаду) — 0,10—0,15 %; невраховані — 0,05—0,10 %.

У процесі випаровування на випарних установках для отримання максимального ефекту враховують:

  • якість соку, що надходить (якщо в процесі очищення в ньому повністю розклалися редукуючі цукри, то при випаровуванні різко знижується швидкість реакції утворення забарвлюючих речовин);

  • кількість соку, що надходить (якщо у випаровувальну устано­вку надходить менша кількість соку, то навіть при нормальних параметрах роботи установки концентрація сиропу, що вихо­дить, буде вище допустимої; якщо надходить дуже багато соку, то на виході буде низькоконцентрований сироп);

  • циркуляцію соку в кип'ятильних трубах (гарна циркуляція при випаровуванні соку сприяє мінімальному розкладанню цукро­зи при невеликій тривалості його перебування у випаровуваль-ній установці);

  • висоту рівня соку в кип'ятильних трубах (підтримують на та­кому рівні, щоб верхні трубні грати тільки омивались кипля­чим соком; при зниженні заданого рівня частина труб не оми­вається соком, що призводить до зниження продуктивності апаратів та пригоряння цукрози на стінках труб; при підвищен­ні рівня соку знижується інтенсивність теплопередачі, погір-

шується циркуляція соку та стає можливим перекидання про­дукту в парову камеру наступного корпуса);

  • температуру кипіння соку в першому корпусі обмежують 126°С (у деяких установках — 129°С), щоб уникнути пригоряння цукру та його інтенсивне розкладання;

  • тиск гріючої (ретурної) пари (за основу беруть параметри по­вторної пари II корпусу випарної установки, якою обігрівають найбільш важливі об'єкти на заводі — вакуум-апарати; при не­достатній концентрації сухих речовин у сиропі виведення на конденсатор збільшується; якщо при цьому знижується темпе­ратура повторної пари II корпуса, то підвищують параметри гріючої пари);

  • тривалість перебування соку у випарній установці (в середньо­му цей показник становить 40—60 хв.; при зростанні тривало­сті до 120 хв. знижуються рН та термостійкість, збільшують­ся кольоровість соку та втрати цукрози).

Для першого періоду варки утфелів рекомендують набирати сиропу стільки, щоб була покрита поверхня нагріву, а по мірі випа­ровування короткими, але більш частими підкачками не допускати оголення поверхні нагріву для запобігання пригорянню цукру.

Якість цукру, що утворюється, залежить від крупності кристалів. Чим дрібніше цукор, тим більше його поверхня і тим більше нецу-крів може на ній затримуватися. Тому білий цукор варять на сере­дній та великий кристали, а нижчі продукти для кращого знецукру-вання — на дрібний.

Заведення кристалів має дуже важливе значення для процесу варки та якості утфелю, що отримується. Чим більше центрів кри­сталізації, тим дрібнішими будуть кристали цукру та навпаки.

Потрібно зазначити, що зварити великий кристал цукру значно складніше, бо треба постійно стежити за перенасиченням міжкри-сталічного сиропу та не допускати появи нових додаткових криста­лів до раніше отриманих для їх нарощування.

Оскільки цукор повинен бути однорідним за розміром, то підтри­мка насичення міжкристалічного сиропу дуже важлива при варці утфелів. Якщо допустити при варці сиропу перенасичення значно вище за коефіцієнт 1,2—1,25, то кількість заведених кристалів буде дуже великою, а товарний цукор буде дуже дрібним.

ЛЕКЦІЯ 7

(4 години)

Технологія виробництва крохмалю.


  1. Сировина для виробництва крохмалю.

  2. Технологія отримання сирого картопляного крохмалю.

    1. Особливості виробництва і споживання готової продукції. Блок-схема отримання картопляного крохмалю.

    2. Машинно-апаратурна схема лінії виробництва картопляного крохмалю.

    3. Стадії технологічного процесу.

  3. Технологія отримання сирого кукурудзяного крохмалю.

  4. Технологічна схема отримання сухого крохмалю.

  5. Отримання і використання модифікованих крохмалів.

  6. Отримання і використання декстринів.


Крохмаль має формулу (С6Н10О5)n, з нього одержують продукти, які широко використовують при виготовленні кондитерських виробів, глюкози, модифікованих крохмалів, патоки. Це приведені сфери використання крохмалю в самій харчовій промисловості. Однак, крохмаль знайшов застосування й в інших галузях народного господарства: у текстильній, паперовій і ряді інших. Крохмаль знаходить застосування в лабораторній практиці як індикатор у йодометричних аналізах.

Крохмаль утримується в клітинах рослинних тканин у вигляді крохмальних зерен різної форми. При одержанні сирого крохмалю основною метою є добування цих зерен і їхнє очищення від забруднень. Для цього руйнують клітинні стінки рослинної сировини, що часто досягається механічним впливом (є й інші види впливу, наприклад тепловий).

Крохмаль легко змінює фізико-хімічні властивості під дією теплової обробки, хімічних реагентів, амілолітичних ферментів. Ці процеси супроводжуються деструкцією полімерних молекул крохмалю, що складаються з амілози й амілопектину. На основі цих процесів одержують модифіковані крохмалі й інші крохмалопродукти: патока, декстрини, глюкоза.

При нагріванні у воді зерна крохмалю руйнуються з утворенням клейстеру. Клейстеризація крохмалю - складний процес, що йде в три основні стадії. Спочатку крохмальні зерна набухають, приєднуючи невелику кількість води. При підвищенні температури приєднується велика кількість води, що супроводжується сильним набряканням зерен зі збільшенням їхнього об'єму в сотні разів і підвищенням в'язкості розчину. Ця стадія незворотна. Набрякання крохмалю відбувається внаслідок розриву водневих зв'язків і гідратації макромолекул полісахаридів. На останній стадії розчинні полісахариди витягуються водою, зерна втрачають форму і перетворюються в мішечки, суспендовані в розчині.

Клейстеризація картопляного крохмалю відбувається при температурі 55-68 °С, кукурудзяного - при температурі 64-71 °С.


  1. ^ Сировина для виробництва крохмалю.


Характеристика продукції, сировини і напівфабрикатів. Сировиною для виробництва картопляного крохмалю є картопля. Середній хімічний склад клубеня картоплі складає 75% води і 25% сухих речовин, з яких 18,5 % крохмалю, 2% азотистих речовин, 1% клітковини, 0,9% мінеральних речовин, 0,8% цукру, 0,2%жиру і 1,6% інших речовин (пектинові, пентозами та інш.).

Расход картофеля с крахмалистостью 14,8 % на 1 т сухих веществ крахмала составляет 7,95 т. В зависимости от качества картофельный сырой крахмал подразделяют на три сорта: I, II, III. Крахмал I и II сорта должен иметь белый однородный цвет и запах, свойственный крахмалу. Крахмал III сорта может быть сероватым, без прожилок, пятен и темных вкраплений, допускается слабый кисловатый, но не затхлый запах.

Сырой крахмал — скоропортящийся продукт, не подлежащий длительному хранению. Сырой картофельный крахмал в холодное время года хранят наливным способом или на складах, при этом емкость с осевшим крахмалом заливают чистой водой, добавляя туда около 0,05 % диоксида серы. Наиболее надежный способ хранения крахмала — в замороженном состоянии.

В производстве картофельного крахмала степень использования сырья характеризуется коэффициентом извлечения крахмала, который колеблется от 82 до 88 %. Выход крахмала зависит от содержания его в перерабатываемом картофеле и от потерь крахмала с побочными продуктами и сточными водами. Основные потери крахмала в производстве происходят с мезгой в виде связанного крахмала (около 40 %) и свободного крахмала (3...4 %), что составляет около 1,7% массы переработанного картофеля.


Крохмаль являє собою полімер глюкози (С6Н10О5)n, який утворюється в рослинах і є їх основним резервним вуглеводом. Для його промислового одержання найбільш придатні: картопля, зерна кукурудзи, пшениці, жита та інших крохмалевмісних культур.

Для промислового отримання крохмалю в якості сировини використовують рослини, в яких великий вміст крохмалю робить виробництво його економічно обґрунтованим.

В даний час основна кількість крохмалю виробляється із зерна кукурудзи, пшениці, рису та сорго, а також із картоплі. Але найбільш поширеною сировиною для виробництва крохмалю являється кукурудза та картопля. Розглянемо переваги та недоліки використання кожної із сировини. Кукурудза для виробництва крохмалю має переваги у порівнянні з картоплею, оскільки відрізняється високою транспортабельністю і краще зберігається. Це дає можливість кукурудзопереробним заводам працювати цілий рік, в той час як картоплепереробні заводи працюють тільки 3...5 місяців. Це пов’язано із сезонністю збирання врожаю сировини, а також терміном їх зберігання. Однак, одержання крохмалю з кукурудзи трохи складніше, ніж із картоплі. Пояснюється це більш складною будовою і структурою зерна кукурудзи та в ній більший вміст білка і жиру, ніж у картоплі. Проте сировина використовується у виробництві повніше, ніж під час переробки картоплі, заводи технічно краще оснащені. А також втрати сухих речовин сировини під час переробки кукурудзи значно менші, ніж під час переробки картоплі. Вихід крохмалю з 1 га картоплі і кукурудзи приблизно однаковий.

З кукурудзи вивільняти крохмаль складніше через особливості будови сировини і великий вміст у ній білка й жиру.

Картопляний крохмаль дає більш в'язкі клейстери, тому його споживча вартість вища.

Виробництво крохмалю здійснюється на єдиному в Україні Верхньо-Дніпровському крохмале-патоковому заводі, продуктивність цього заводу становить 4000 т/добу.


^ Показники якості сировини і готової продукції

Сухий картопляний крохмаль в ряді випадків має кращі поживні властивості, ніж кукурудзяний, оскільки він дає більш в'язкі клейстеризовані розчини. Порівняння хімічного складу картоплі і кукурудзи наведено в табл. 7.1.

Кукурудзяна патока за головними показниками, а саме: склад редукуючих речовин, зольності - не гірша за картопляну.

Крохмаль міститься у клітинах рослинних тканин і відокремлюється із них у вигляді крохмальних зерен. Крохмаль та одержані із нього продукти мають широке використання в кондитерській промисловості, у виробництві патоки і глюкози, в текстильній промисловості, паперовій, а також в багатьох інших галузях народного господарства.

Таблиця 7.1

Хімічний склад картоплі та кукурудзи




Вміст, %

Склад сухих речовин, %




Сировина

Вологи

Сухих речо- вин

Крохаль

Азотні речовини

Клітковина

Зола

Жир

Розчинні

вуглеводи

Пектин, пентозани

Картопля Кукурудза

75

13

25

87

74

70

8

12

4

1,8

4

1,5

0,8 6,0

3,2

3-5

6

4


На переробку надходить кукурудза вологістю 13-16 %, картопля 75 %. У складі сухих речовин картоплі знаходяться крохмалю 74 %, кукурудзи - 70 % до маси сухого зерна. Ці види сировини рівноцінні за виходом у перерахуванні на сухі речовини.

Виробництво крохмалю з зернових має особливості. Через більш складну будову зерна крохмалю (рис. 7.1), виділення його з клітин вимагає додаткових операцій: замочування зерна в підкисленій воді (вміст двооксиду сірки 0,15-0,2 %), після чого проводять дроблення, відділення зародка, тонкий розмел крупок. Далі проводять процес аналогічно процесу одержання крохмалю з картоплі.



Рис. 1.1. Будова зерна кукурудзи: 1 - перикарпій;

2 -алейроновий шар;

3 -ендосперм;

4 - зародок;

5 - чохлик.

Для одержання сирого крохмалю після відокремлення крохмальних зерен і очищення від забруднень перш за все треба зруйнувати клітинні стінки з допомогою проведення механічної обробки зерна та екстрагентами (у виробництві крохмалю з кукурудзи). Кукурудза, що надходить на переробку в зерні або в качанах, повинна мати вологість 13...16 % і відповідати іншим вимогам (забрудненість, вміст домішок тощо).

Зерна кукурудзи мають зародок, маса якого становить від 8 до 12 % від маси зерна. Жирові речовини містяться в зародку.

В зерні кукурудзи розрізняють п'ять елементів: оболонку, яка складається з двох шарів — перинарного й алейронового, ендосперму, зародка і чохлика.

Основна задача оболонки - охороняти внутрішні частинки зерна від пошкоджень і забруднень мікроорганізмами. Під оболонкою міститься ендосперм, який в свою чергу захищений алейроновим шаром, що складається із товстостінних клітин. Ендосперм складається з товстостінних клітин, заповнених крохмалем. Зародок міститься в нижній частині зерна і має видовжену форму. За масою елементи зерна становлять, %: оболонки — 6 — 8, зародок — 8 — 12, ендосперм — 80 — 83.

Основні цінні складові частини зерна кукурудзи — крохмаль, білок і жир — відокремлюються в процесі перероблення і використовуються для одержання товарної продукції, кормових речовин та олії. Переробляється також і екстракт, який отримують під час замочування кукурудзи, він використовується в дріжджовій, ферментній та інших галузях промисловості.

За якістю картопляний крохмаль поділяють на сорти: екстра, вищий, перший і другий, кукурудзяний крохмаль - на два сорти: вищий і перший. Сорт крохмалю визначають органолептично за такими показниками: колір, люстр (це блиск, характерний для вищих сортів картопляного крохмалю). За фізико-хімічними показниками визначають кислотність і зольність.

Стандарти встановлюють загальні вимоги: вологість картопляного крохмалю 20 %, кукурудзяного 13 %. У харчовому крохмалі неприпустима наявність двооксиду сірки; хрускоту кулінарної проби клейстеру; наявність важких металів.

Крохмаль упаковують у чисті сухі лляні, джутові, або крафт-мішки масою 25, 50, 60 кг; розфасовують у целофанові або поліетиленові пакети по 100-1000 г. Пакети укладають у шухляди.

Зберігають крохмаль у чистих, сухих, добре провітрюваних приміщеннях на стелажах при температурі не вище 10-15 °С і відносній вологості повітря не більш як 70 %, тому що крохмаль гігроскопічний.

Сирий кукурудзяний крохмаль, як і картопляний, зберігатися не може і його треба зразу переробляти або висушувати.

Картопляний крохмаль висушується до рівноважної вологості 20% (він більш гігроскопічний), кукурудзяний- 13%. Як правило, застосовують пневматичне сушіння. Сухий крохмаль просівають через шовкову сітку № 38-55.


Кукурудзяний крохмаль повинен містити, %:

  • домішки – не більше 1,7…1,8;

  • розчинені речовини – не більше 0,1…0,2;

  • розчинний білок – 0,7;

  • забрудники – 0,13;

  • жир і жирні кислоти – 0,7.

Контроль якості здійснюється для кожної партії крохмалю лабораторним аналізом середнього зразка, контроль процесу гідролізу - за забарвленням.


  1. Технологія отримання сирого картопляного крохмалю.




    1. ^ Особливості виробництва і споживання готової продукції. Блок-схема отримання картопляного крохмалю.

Особенности производства и потребления готовой продукции. Картофель подают на производство с помощью гидравлического транспортера, при этом частично отделяют легкие примеси, песок и землю. Моют картофель в моечных машинах комбинированного типа, при этом процесс мойки составляет 10... 14 мин.

Картофель измельчают на терочных машинах, принцип работы которых состоит в истирании клубней поверхностью, состоящей из пилок с мелкими зубьями. Измельчение проводят дважды. При первом измельчении используют пилки с высотой зубьев 1,5... 1,7 мм, при повторном (перетир) — 1,0 мм.

Полученная после терочных машин картофельная кашка представляет собой смесь, состоящую из взорванных клеточных стенок, крахмальных зерен и картофельного сока. Важная задача получения картофельного крахмала — скорейшее выделение из кашки сока при минимальном его разбавлении. Контакт сока с крахмалом ухудшает качество крахмала, вызывая его потемнение в связи с окислением тирозина, снижает вязкость крахмального клейстера, способствует образованию пены, слизи и других нежелательных явлений.

После отделения картофельного сока на осадочных центрифугах кашку направляют на ситовые аппараты или на гидроциклонные установки, где от нее отделяют и промывают крупную и мелкую мезгу, осаждают и промывают крахмал. Полученная здесь крахмальная суспензия имеет концентрацию 12... 14 % и содержит некоторое количество мелкой мезги (4...8 %), водорастворимых веществ (0,1...0,5 %) и сильно разбавленного картофельного сока. Поэтому ее подвергают двухступенчатому рафинированию, после чего крахмальную суспензию с концентрацией 7...9 % подают на пеногасящее устройство и на песковые гидроциклоны. Далее крахмал обезвоживают и высушивают.


Виробництво крохмалю - це один з найстаріших видів переробки картоплі. Виділення крохмалю з подрібненої маси тканин бульб ґрунтується на тому, що його питома маса більша за воду в 1,6 рази, і він не розчиняється в воді, внаслідок чого його крохмальні зерна осідають в суспензії подрібненої тканини бульб у воді.

Ціллю технологічного процесу картопляного виробництва є максимальне вилучення вільного від домішок крохмалю та повне використання сухих речовин картоплі.

Для отримання високих техніко-економічних показників у виробництві крохмалю необхідно переробляти висококрохмальні сорти картоплі.

Технологія картопляного крохмалю відрізняється різновидом технологічних схем. Технологія включає в себе визначення стадій виробництва: зберігання сировини, підготовка сировини до переробки, подрібнення, видалення картопляного соку, видалення мезги, очистка крохмалю та утилізація соку та мезги.

Для виробництва крохмалю використовують бульби технічних сортів, які містять збільшений вміст крохмалю, а також механічно пошкоджені бульби столових сортів. Технологічна схема виробництва крохмалю полягає в митті бульб, подрібненні, виділенні крохмального молочка з м'язги крізь сита, відстоюванні чи центрифугуванні, промивці, сушінні. Вологість крохмалю, який одержано методом відстоювання, становить 50%, центрифугуванням - 40 %. Для тривалого зберігання крохмаль сушать в сушарках при температурі 60°С до відносної вологості 18...20%. Після цього крохмаль упаковують в подвійні мішки (внутрішній - новий матер'яний), багатошарові паперові або плівковий мішок-вкладиш.

Крохмаль зберігають в сховищах, що добре провітрюються, без стороннього запаху з відносною вологістю повітря 75 %, не заражених шкідниками хлібних запасів.


    1. ^ Машинно-апаратурна схема лінії виробництва картопляного крохмалю.

Стадии технологического процесса. Переработку картофеля на крахмал можно разделить на следующие стадии:

  • мойка и взвешивание картофеля;

  • тонкое измельчение картофеля (получение кашки);

  • выделение свободного крахмала из кашки;

  • отделение и промывание мезги;

  • рафинирование крахмального молока;

  • промывание крахмала.

Характеристика комплексов оборудования. Линия начинается с комплекса оборудования для подготовки клубней картофеля к переработке, в состав которого входят гидравлические транспортеры, моечные машины типа КМЗ-57М, снабженные ботво-, песко- и камнеловушками, а также автоматические весы с откидным днищем.

Ведущим является комплекс оборудования для тонкого измельчения картофеля, включающий терочные машины типа 2Т-350 или ПКИ-200, насосы, фильтры и сборники накопители.

В состав линии входит комплекс оборудования, состоящий из шнековой осадительной центрифуги типа ОГШ, приемных сборников для кашки и вспомогательного оборудования.

Завершающий комплекс включает оборудование: центробежные ситовые аппараты; барабанно-струйные или центробежно-лопастные, а также гидроциклоны, включающие несколько ступеней мультициклонов для выделения мезги и промывки крахмала.

На рис. 7.3 показана машинно-аппаратурная схема линии производства картофельного крахмала.


^ Устройство и принцип действия линии. В настоящее время на предприятиях осуществляют внедрение новой технологической схемы производства картофельного крахмала с использованием гидроциклонных установок. При работе разделение картофельной кашки производят на гидроциклонах с получением очищенной суспензии крахмала и смеси мезги и картофельного сока.

При работе отмытый картофель измельчают на терках 1 и кашку насосом 2 перекачивают на второе измельчение к теркам 3. На второе измельчение подают также надситовый продукт с дуговых рафинированных сит 11. После второго измельчения кашку насосом 4 перекачивают через самоочищающийся фильтр 5 в сборник-накопитель 6. В этом сборнике происходит смешивание кашки с густым крахмальным сходом, поступающим с обескрахмаливающих гидроциклонов 16. Из сборника 6 насосом 7 разбавленную кашку подают на станцию гидроциклонов 15, включающую 9 ступеней мультициклонов для выделения мезги и промывки крахмала.

Густой крахмальный сход с предпоследней ступени мультициклонов направляют в сборник ^ 9, куда через фильтр 8 подают свежую воду, предназначенную для промывки крахмала. Для контрольной очистки крахмала от мезги суспензию из сборника 9 насосом 10 направляют на рафинировальное сито 11. Мезгу (надситовый продукт) возвращают в производство на второе измельчение, а суспензию собирают в сборнике 12. Из последнего насосом 13 суспензию через песковый гидроциклон 14 подают на последнюю ступень гидроциклонной установки.

В результате обработки получают суспензию крахмала концентрацией 37...40 %, содержание в ней мезги составляет 0,01...0,02 % (к сухим веществам), растворимых веществ до 0,05 %.

Жидкие сходы с первой и второй ступени гидроциклонной установки содержат мезгу, крахмал, их жидкая фаза представлена в основном картофельным соком. Обескрахмаливание смеси мезги и картофельного сока осуществляют на трехступенчатой установке 16. После обескрахмаливания смесь содержит сухих веществ 7...9 %, свободного крахмала 2,1...9 г/л. Содержание сухих веществ в жидкой фазе 4...5 %. При переработке 1 т картофеля получают около 1 т смеси и картофельного сока. Ее используют для скармливания скоту.





Рис. 7.2. Узагальнена функціональна схема виробництва картопляного крохмалю



Рис. 7.3. Машинно-апаратурна схема лінії виробництва картопляного крохмалю

    1. Стадії технологічного процесу.

Зберігання та очищення картоплі

Картопля зберігається у спеціально обладнаних сховищах. Але навіть при правильному зберіганні можуть бути втрати, тому найбільш раціональним є переробка картоплі помірі її заготівлі без зберігання.

Для отримання крохмалю високої якості картопля повинна бути відокремлена від усіх сторонніх домішок – каміння, пісок, земля, солома.

Відокремлення важких домішок відбувається у каменевідбірниках, які працюють за принципом різної густини картоплі та домішок. На заводах для цієї цілі використовують різні типи каменевідбірних машин, які основані на гравітаційному принципі роботи.

Для заводу потужністю 60-100 т/добу переробляємої картоплі застосовують ротаційні каменевідбірники. Робочими органами яких є обертаючий перфорований барабан. Зі сторони входу водно-картопляної речовини до барабану прикріплений кільцевий приймач для каміння, яке видаляється в лоток.

Водно-картопляна суміш із гідротранспорту подається у каменевідбірник, важкі домішки осідають на внутрішній поверхні барабана, а картопля, яка знаходиться у звільненому стані проходить далі по гідротранспорту. При обертанні барабану внутрішній шнек переміщує важкі домішки, які осіли в ньому, а зовнішній шнек у тому ж напрямку переміщує пісок, який пройшов через сітчасту поверхню і осів на дні гідротранспортера.

Видалення легких домішок із водно-картопляної суміші відбувається в соломоуловлювачах грабельного типу. Соломоуловлювач встановлюється над гідро транспортером так, щоб граблі рухалися назустріч водно-картопляній суміші. На місці установки соломовловлювача повинен бути установлений постійний рівень і зменшення швидкості потоку водно-картопляної суміші.

Кінцева відмивка картоплі від домішок відбувається в картоплемийних машинах. Машина складається з мийної та викидної камери, які розділені перегородкою.

Таким чином очищена картопля від домішок подається на наступний етап – подрібнення.

^ Подрібнення картоплі

Як відомо, картопля складається з ряду клітин, стінки яких – целюлозні оболонки, які заповненні протоплазмою із плаваючими в ній зернами крохмалю. Розмір плівок у середньому 10мкм. Розмір крохмальних зерен від 10 до 80 мкм.

Картопля є пружновязким матеріалом, який складається з пружного тіла та в’язкою рідиною середовища.

Найбільш розповсюдженими методами подрібнення картоплі є стирання її на барабанних тертках, які набранні стальними кликами. При цьому відбувається порушення цілісності клітини та звільнення високої кількості крохмалю.

Досліди показали, що клітини клубнів картоплі дуже чутливі до ударного навантаження.

^ Вилучення мезги та картопляного соку

Картопляна кашка уявляє собою гетерогенну масу із розірваних клітинних стінок картоплі (мезги), картопляних зерен та картопляного соку, який складається з 5-7 % розчинних речовин.

Основною задачею картопляно-крохмального виробництва вилучення із кашки великої кількості картопляного соку при мінімальному його розбавленні. Це дозволяє вилучити білкові речовини, зменшити витрати теплоти на коагуляцію їх та випарювання фільтрату після відокремлення коагуляційної частини білків. З другої сторони, швидке відокремлення картопляного соку на самому початку технологічного процесу викликає адсорбцію крохмальними зернами продуктів окислювача, що покращує якість крохмалю.

Натуральний картопляний сік вміщує 5-7 сухих речовин, вміст яких входить ряд цінних органічних та неорганічних речовин. Сухі речовини кліткового соку вміщує до 40 % азотних речовин, до 20 % сахарів, 9-12 % мінеральних речовин, 3-5 % крохмалю. Азотні речовини картопляного соку на 50 % складається із білкових речовин. До складу його золи входить в основному осад калію, солі фосфорної кислоти, кальцію, магнію. У незначних кількостях вміщується з’єднання заліза, сірки, брому та ряд мікроелементів – кремній, мідь, бор, марганець, йод. Все це свідчить про високу цінність картопляного соку та необхідності раціонального його використання.

Вилучення картопляного соку із подрібненої кашки на виробництвах здійснюється в основному на осаджувальних шнекових центрифугах. Вдається отримати згущену кашку концентрацією до 40 % при мінімальному віднесені крохмалю з картопляним соком – 0,1 %.

Всі технології картопляного крохмалю направлені на максимальне використання сухих речовин, різке зниження витрат води на технологічні потреби.

^ Очищення крохмалю

Після вилучення із кашки мезги на ситових сепараторах у крохмальному молоці залишаються частини мезги, які мають спільні розміри з зернами крохмалю як по величині так і по густині. Але ще крохмальній суспензії залишаються частина картопляного соку, який хоч і є в сильно розбавленому стані, суттєво впливає на білизну крохмалю. Тому очищення крохмальної суспензії є однією з основних операцій, яка впливає на вихід крохмалю та на його якість.

Для кращого відмивання крохмальних зерен від домішок та вилучення вільного крохмалю із мілкої мезги концентрація крохмальної суспензії, яка поступає на рафінацію повинна бути на рівні 12-14 %. Подача води у рафінацій ні центр обіжні або дугові сита регулюють таким чином, щоб концентрація рафінуючої суспензії була від 7-9 %.

Рафінування суспензії передбачена в двох варіантах. По першому варіанту крохмальна суспензія очищається від дрібної мезги на центр обіжних ситах, потім проходить устаткування та поступає на гідро циклони для очищення від піску.

На дугових ситах операція рафінації проводиться також в два етапи. На першому використовують капронову сітку № 55, на другому № 64 або № 67. промивання дрібної мезги проводиться через капронову сітку № 43-46 в три етапи. Вміст звільненого крохмалю в промитій меззі не перевищує 5 %.

У рафінацій ній крохмальній суспензії залишковий вміст дрібної мезги (залишок на ситі № 67) складає до 0,5 %. Також в ній у невеликій кількості є пісок.

У технологічній схемі картопляного виробництва включено відокремлення його на гідроциклонах від піску, які видаляють приблизно його 90 %.



  1. ^ Технологія отримання сирого кукурудзяного крохмалю.


При вологості 13-14 % зерно кукурудзи може зберігатися до двох і більше років. Завдяки цьому кукурудзу можна переробляти цілий рік.

Метою технології є максимальне вивільнення із зерна крохмалю стандартної якості і найбільш ефективний розподіл, використання всіх інших складових частин зерна, тим самим забезпечуючи комплексне використання сировини.

Виробництва крохмалю із кукурудзи включає в себе наступні основні етапи: очищення зерна від домішок, замочування, подрібнення і виділення зародка, подрібнення кашки, виділення із кашки крохмалю, промивання і сушіння крохмалю.

Замочування зерна - одна з найбільш важливих і складних операцій у виробництві кукурудзяного крохмалю. ЇЇ ціль - підготувати зерно для поділу його на складові частини в наступних операціях і добувати з зерна приблизно дві третини розчинних речовин.

Узагальнена функціональна схема виробництва кукурудзяного крохмалю приведена на рис. 7.4. Перед процесом замочування зерна кукурудзи, її необхідно обов’язково очистити від домішок.

^ Замочування зерна

Очищене від домішок зерно кукурудзи надходить у відділення для замочування. Метою цієї операції являється розм'якшення зерна, що в свою чергу полегшує відокремлення крохмалю, оболонок та зародка. А також у процесі замочування виводиться значна частина розчинних речовин кукурудзи, які утруднюють відокремлення крохмалю — цукрів, декстринів, амінокислот, білків, золи тощо. У процесі замочування знижується механічна міцність зерна, екстрагуються розчинні елементи зерна.

Замочування провадять сірчистою водою в замочувальних апаратах, місткісткість яких становить 50...130 м3. Розчин сірчистої води одержують насиченням води сірчистим ангідридом, одержаним під час спалювання сірки в спеціальних печах. Чани мають циліндроконічну форму, виготовляються з дерева, сталі, алюмінію або залізобетону. Нижня частина має розвантажувальний люк і боковий отвір для відведення екстракту, які перекриті решітками із щілинами. Чани групують у батареї об'ємом на 10... 16 діб роботи і з'єднують трубопроводом і жолобами. Для замочування зерна застосовується протитечійний метод екстракції. Свіжий розчин сірчистої кислоти надходить в останній, або по іншому хвостовий апарат батареї, з якого передбачається вивантаження. Протягом кількох хвилин залиту воду перекачують через чан, забираючи її знизу і подаючи нагору. Цей спосіб називається "циркуляцією на себе". Після циркуляції розчин подається в наступний апарат. Після цього зерно з хвостового апарата вивантажується. Розчин таким чином перекачується з апарата в апарат назустріч кукурудзі, що надходить. Поступово концентрація розчинних речовин в екстракті збільшується і, нарешті, екстракт надходить у чан, в який завантажена свіжа кукурудза (головний апарат). Звідси екстракт відбирають з концентрацією сухих речовин 7...9 %. Для підтримання температури екстракції в чанах 48...50 °С екстракт періодично підігрівають в теплообмінниках. Час екстрагування 48...50 годин. Під час замочування у зерні кукурудзи проходять складні фізико-хімічні процеси. Із зерна в замочувальну воду переходить близько 70 % мінеральних солей, 40 % розчинених вуглеводів і 13 % розчинного білка. Всього в замочувальну воду переходить 7... 10 % сухих речовин зерна. Під дією сірчистої кислоти зерно розм'якшується і набухає, а білок денатурується. Підготовлене таким чином зерно подається гідравлічним транспортером на наступні не менш важливі операції - подрібнення і відокремлення зародка.



Рис. 7.4. Узагальнена функціональна схема виробництва кукурудзяного крохмалю




Скачати 0,63 Mb.
залишити коментар
Сторінка2/3
Дата конвертації30.09.2011
Розмір0,63 Mb.
ТипЛекція, Освітні матеріали
Додати документ в свій блог або на сайт
1   2   3
плохо
  1
не очень плохо
  1
средне
  1
хорошо
  4
отлично
  15
Ваша оцінка:
Додайте кнопку на своєму сайті:
uadocs.exdat.com


База даних захищена авторським правом ©exdat 2000-2014
При копировании материала укажите ссылку
звернутися до адміністрації
Документи

Рейтинг@Mail.ru
наверх