Методика підготовки І рішення задачі на еом icon

Методика підготовки І рішення задачі на еом


Схожі
1   2   3   4   5
повернутися в початок

7. Задачі.


1. Подача листового матеріалу двома роликами.





Рис. 1.1. Схема дії сил у процесі подачі листового пружнопластичного матеріалу двома роликами.


Статичний тиск роликів на матеріал визначається за формулою:

,

де - модуль пружності матеріалу; - радіус роликів; - початкова товщина матеріалу; - біжуче значення кута обхвату; - кут контакту ролика з матеріалом; - найменша товщина матеріалу при проходженні його між роликами.

При подачі матеріалу роликом по площині сила притискання ролика залежить від максимальної сили подачі матеріалу та коефіцієнтів тертя і визначається формулою:

.





Рис. 1.2. Схема подачі матеріалу роликом по площині.

При подачі валками пластичного матеріалу (Рис.1.3) силу тиску валків при значній ширині матеріалу визначають за формулою:

,

де - коефіцієнт, що враховує перевищення величини напруження по відношенню до границі текучості матеріалу ; - радіус валків; - різниця між початковою та кінцевою товщиною матеріалу; - товщина нейтрального шару; - коефіцієнт відносного стиснення матеріалу; - кінцева товщина матеріалу.



Рис. 1.3. Схема подачі пластичного матеріалу валиками.

Подача матеріалу рейкою і лапкою - найбільш поширений спосіб переміщення, що використовується в більшості типів швейних машин (Рис. 1.4).




Рис. 1.4. Схема подачі матеріалу рейкою і лапкою.

Умова руху верхньої та нижньої тканин виражають нерівністю:

,

де - сила тиску лапки на матеріал; - маса ділянки тканини, що отримує прискорення; - прискорення лапки при русі в горизонтальній площині; - коефіцієнт тертя між рейкою та нижньою тканиною; - коефіцієнт тертя між лапкою та верхньою тканиною.

Для зменшення коефіцієнта тертя між лапкою та верхньою тканиною використовують подачу матеріалу рейкою і роликом.




Рис. 1.5. Схема подачі матеріалу рейкою і роликом.


Рушійна сила рейки визначається з виразу

,

де - сила опору; - маса ділянки тканини, що отримує прискорення; - прискорення лапки при русі в горизонтальній площині.

Переміщення матеріалу на крутих поворотах (наприклад при зшиванні заготовок взуття) краще здійснювати з використанням замість рейки колеса, яке обертається. Воно називається позивним.



Рис. 1.6. Схема подачі матеріалу позивним колесом і роликом.


Рушійна сила позивного колеса визначається формулою:

,

де - сила опору; - маса ділянки тканини, що отримує прискорення; - прискорення лапки при русі в горизонтальній площині.

Потужність, необхідна для переміщення матералу:

,

де - швидкість переміщення матеріалу.

Для подачі м’яких листових матеріалів з пачки використовують пневматичні захвати (Рис. 1.7).




Рис. 1.7. Схема дії сил при вакуумному захопленні матеріалу роликовим захватом.


Колова сила, або зусилля розтягування деталі, визначається за формулою:

,

де - коефіцієнт тертя між захватом та матеріалом; - сила присмоктування що діє на матеріал; - кут повороту захвата.

Сила присмоктування визначається з виразу:

,

де - площа перерізу отвору для входу повітря; , - тиск повітря поза та всередині присмоктувача.

При подачі ниток у швейній машині по циліндричній опорі сила натягу нитки визначається за формулою:



де - сила натягу набігаючої частини нитки; - коефіцієнт тертя між ниткою та опорою; - кут обхвату опори.




Рис. 1.8. Схема руху нитки при ковзанні її по циліндричній опорі.

.


Різання матеріалів за способом ножа використовують на операціях вирубання, двоїння тощо. В процесі різання матеріал 1 (Рис. 2.1) лежить на опорі 2, а різак 3 під дією сили траверси преса проникає проникає в товщу матеріалу і, прорізавши його впирається в опору.



Рис. 2.1. Схема вирубання деталей з листового матеріалу.


Загальна сила визначається різання за емпіричною залежністю:

,

де - питома сила різання; - периметр різака; - коефіцієнт що враховує вплив кута заточки різака; - коефіцієнт що враховує вплив затуплення ріжучої кромки різака; - коефіцієнт що враховує вплив швидкості різання.

Потужність електродвигуна преса знаходять за формулою:


,

де - найбільша сила різання; - товщина матеріалу; - робота сил тертя механізму преса за один період; - ККД преса; , - час різання та час холостого ходу.

Для вирізання деталей за контуром застосовують різання з використанням коливань ножа поперек ріжучої кромки.



Рис. 2.2. Схема різання з використанням коливань ножа поперек леза.


Потужність, що витрачається на один цикл роботи преса

,

де , - робота ножа відповідно при робочому та холостому ході; - частота коливань ножа.

Двоїння використовуёться у взуттёвому виробництві на операції поздовжнього різання матеріалу нерухомим ножем 1 (Рис. 2.3).



Рис. 2.3. Схема різання способом двоїння.


Потужність, що витрачається на процес двоїння,

,

де - колове зусилля валка; - швидкість подачі матеріалу.

При обробці краю накладеної на взуття підошви, а також бокової поверхні каблука використовують фрезерування. Зуб фрези 1 (Рис. 2.4), рухаючись на матеріал 2, знімає з нього певний шар у вигляді стружки.





Рис. 2.4. Схема фрезерування матеріалу.


Середня сила різання визначається за формулою:

,

де - питомий опір різанню; - ширина фрезерування; - подача на один зуб фрези; - число зубів фрези; - глибина фрезерування; - діаметр фрези.

Середня потужність на фрезерування

,

де - частота обертання фрези.

На рис. 2.5 показано схему дії сил на голку при проколюванні нею матеріалів.



Рис. 2.5. Схема проколювання матеріалу.


Максимальне значення сили проколювання матеріалу визначається за формулою

,

де - модуль пружності матеріалу; - товщина матеріалу; - половина кута загострення голки; - коефіцієнт тертя між голкою та матеріалом; - діаметр голки.


На рис. 2.6 зображено кривошипно-шатунний механізм голки.



Рис. 2.6. Схема кривошипно-шатунного механізму голки.


Спільна робота сил тертя та проколювання

,

де , - середня сила проколу відповідно при вході голки в матеріал та виході з нього; - середня сила тертя голки об матеріал; - товщина матеріалу; - хід голки нижче площини платформи.

Потужність, що витрачається на тертя та проколювання

,

де - частота обертання головного вала.


Різання матеріалів за способом пилки здійснюється шляхом насування матеріалу на ніж, що рухається вздовж вершини свого леза.



Рис. 2.7. Перетин нерухомого ножа.


При нерухомому ножеві (Рис. 2.7) на ріжучу кромку ножа діє зовнішня сила

,

де - сила тиску з боку матеріалу; - кут заточки ножа; - коефіцієнт тертя між ножем та матеріалом; - сила опору зм’яття матеріалу вершиною леза.

Коли ніж здійснює рух в площині паралельній лезу (Рис. 2.8) сила, що діє на ніж визначається виразом




де - сила тиску з боку матеріалу; - кут нахилу вектора швидкості різання; - робочий кут різання; - коефіцієнт тертя між ножем та матеріалом; - сила опору зм’яття матеріалу вершиною леза.




Рис. 2.8. Переріз рухомого ножа.


При різанні матеріалів стрічковим ножем (Рис. 2.9) сила опору пакета матеріалу визначається за формулою


,

де - сила тиску на матеріал; - кут нахилу вектора швидкості різання; - сила тяжіння матеріалу; - коефіцієнт тертя між ножем та матеріалом.




Рис. 2.9. Схема вирізання деталей стрічковим ножем.

При різанні матеріалів дисковим ножем (Рис. 2.10) для переміщення пакета деталей по столу до нього необхідно прикласти силу

,

де - сила тиску на матеріал; - кут нахилу вектора швидкості різання; - сила тяжіння матеріалу; - коефіцієнт тертя між ножем та матеріалом.



Рис. 2.10. Схема вирізання матеріалу дисковим ножем.

При різанні матеріалів за способом ножиців (Рис. 2.11) сила зм’яття направлена перпендикулярно лезу ножа і дорівнює

,

де - ширина площадки зм’яття матеріалу лезом; - довжина леза; - граничне напруження міцності матеріалу при зм’ятті.

Вершина леза занурюється в матеріал на глибину

,

де - граничне напруження міцності матеріалу на зріз; - товщина матеріалу; - кут заточки.



Рис. 2.11. Схема різання матеріалу по способі ножиців.


При різанні матеріалів за похилими ножицями (Рис. 2.12) сила різання дорівнює:

,

де - граничне напруження міцності матеріалу на зріз; - товщина матеріалу; - кут нахилу леза.




Рис. 2.12. Схема положення ножів і матеріалу в ножиців з похилими ножами.

При різанні за способом ножиців із застосуванням дискового ножа (Рис. 2.13) потужність, яка витрачається на процес різання

,

де - сила різання; - відстань від лінії центра ножа до точки прикладення сили; - кутова швидкість ножа.




Рис. 2.13. Схема обрізання матеріалу дисковим ножем, що обертається.

При обробці деталей низу взуття з метою підготовки їх кінцевого оздоблення використовується шліфування. Цей процес являє собою процес різання за допомогою абразивних зерен (Рис. 2.13).




Рис. 2.13. Схема абразивного зерна.


Сила опору при обертанні шліфувального диска



де - кількість рядів зерен по дузі циліндра що одночасно беруть участь в процесі шліфування; - коефіцієнт врізання; - площа рівнобедреного трикутника, що дорівнює ; - кількість зерен на одиницю довжини круга; - граничне напруження міцності матеріалу на зріз.

Потужність, що йде на процес шліфування

,

де - швидкість шліфувального інструмента .


На рис. 3.1 зображено траєкторію руху виробів при їх обробці у робочих барабанах машин хімічного чищення одягу і пральних машин.




Рис. 3.1. Схема руху маси виробів у робочому барабані.

Повна висота падіння тіл визначається за формулою

,

де - діаметр барабана; - кут повороту барабана вище горизонтального діаметра.

Рух матеріального потоку в барабані технологічної машини залежить від частоти його обертання. Умовно виділяють чотири режими рис. 3.2.



Рис. 3.2. Різні фази руху маси виробів у робочому барабані:

а – каскадний рух, б – початок прориву, в – стан рівноваги, г – кінець відносного руху виробів.


Вид режиму визначається фактором розділення . При – каскадний рух; – початок прориву; – стан рівноваги; – кінець відносного руху виробів. Значення фактора визначають за формулою

,

де - радіус барабана; - частота його обертання.

При обертанні внутрішнього барабана вироби та рідина набувають форму, що наближається до форми циліндричного сегмента AFD рис 3.3.



Рис 3.3. Схема до розрахунку корисної потужності робочого барабана.

Потужність, що витрачається для підняття сегмента на висоту

,

де - сила тяжіння виробів та рідини; - кут підйому сегмента; - частота обертання барабана.

Для сушки виробів використовуються барабанні сушильні машини. Об’єм внутрішнього барабана машини визначають за формулою

,

де - загруз очна вага; - питома вмістимість барабана; - коефіцієнт, що враховує об’єм який займають гребені.

Частота обертання барабана визначається за формулою

,

де - радіус барабана.




Рис. 3.4. Схема розташування виробів у робочому барабані сушильної машини.

Механічне чищення й обезпилювання виробів виконують з використанням ворсових щіток. Найбільш поширеними їх видами є плоскі та циліндричні.




Рис. 4.1. Схема роботи циліндричної щітки в процесі очищення матеріалу:

а – схема дії ворсинки щітки на шар пилу, б – схема геометричних параметрів циліндричної щітки.

Середня швидкість руху кінців ворсин, що характеризує середню швидкість видалення частинок бруду визначається за формулою:

,

де - амплітуда коливань; - період основного коливання; - густина матеріалу ворсини; - площа поперечного перерізу ворсини; - довжина ворсини; - модуль пружності; - момент інерції перерізу ворсини.

Механічну чистку виробів виконують за допомогою ворсових щіток (Рис. 4.2).



Рис. 4.2. Обробка взуття обертовою щіткою в процесі чищення.


Сила тертя, або зчеплення, що очищає поверхню деталі

,

де - сила тиску на матеріал; - коефіцієнт тертя між поверхнею виробу; - сила зчеплення забруднення з поверхнею виробу.

При поліруванні виробів (Рис. 4.3) ковзання ворсинок проходить з швидкістю

,

де - лінійна швидкість щітки; - швидкість подачі виробу.




Рис. 4.3. Обробка взуття обертовою щіткою в процесі полірування.

Сила тертя щітки об матеріал

,

де - сила тиску на матеріал; - коефіцієнт тертя між щіткою та поверхнею виробу.


Для чищення швейних виробів використовуються щіточні машини. На рис. 4.4 показано схему роботи машини.



Рис. 4.4. Схема будови щіткової машини для чищення манжет штанів.


Потужність, необхідна для чищення, йде на діб щіток та на подачу виробу:

;

,

де - сила тиску щітки на матеріал; - коефіцієнт тертя щітки об матеріал; - лінійна швидкість щітки; - зусилля подачі; - швидкість подачі.

При чищенні килимових виробів момент тертя та витрати потужності знаходять за формулами:

;



де - сила натягу виробу; - коефіцієнт тертя між щіткою та поверхнею виробу; - кут обхвату барабана; - радіус щіткового барабана; - кутова швидкість барабана.

.



Рис. 4.5. Схема дії щітки при очищенні килимових виробів.


При чищенні килимових виробів за допомогою била (Рис. 4.6) об’єм повітря, що витісняється в момент удару визначається за формулою:

,

де - радіус робочого органа; - довжина контакту робочого органа з матеріалом; - центральний кут кругового сегмента..




Рис. 4.6. Схема дії била в процесі вибивання пилу.


При чищенні виробів за допомогою пневмодинамічного удару (Рис. 4.7) перепад тиску визначається за формулою:

,

де - густина повітря; - об’єм повітря; - відносна швидкість виробу та повітря; - площа проекції випуклої частини виробу на площину, перпендикулярну до напрямку відносного руху повітря; - час дії сили удару.




Рис. 4.7. Схема дії потоку повітря при пневмодинамічому ударі на виріб.

При пневматичному чищенні й обезпилюванні виробів повітря, проникаючи в пори матеріалу або рухаючись відносно виробу, діє на частинки пилу (Рис. 4.8).




Рис. 4.8. Схема сил, що діють на частку при русі повітря:

а – через пори матеріалу, б – через зазор між пилезбірником і матеріалом.

Спад тиску можна визначити за формулою:

,

де - в’язкість повітря; - товщина шару матеріалу; - питома площа поверхні пор; - густина повітря; - фіктивна швидкість повітря; - пористість матеріалу.

Процес вирубування деталей взуття за допомогою різака складається з кількох етапів. Зокрема на другому етапі (Рис.5.1) сила вирубання визначається за формулою:

,

де - сила пружного опору матеріалу; - глибина входження різака в матеріал; - рівномірно розподілене навантаження на різак з боку матеріалу, яке дорівнюё тимчасовому опору матеріалу на стиск; , - коефіціёнт тертя відповідно між правою та лівою гранями і матеріалом; , - кути заточування різака.



Рис. 5.1. Схема другого етапу процесу вирубування деталі різаком.

Сила вирубування на третьому етапі (Рис. 5.2) (див. умову попередньої задачі) визначаёться за формулою:

,

де - глибина входження різака в матеріал; - рівномірно розподілене навантаження на різак з боку матеріалу, яке дорівнюё тимчасовому опору матеріалу на стиск; . - довжини леза різака; , - коефіціёнт тертя відповідно між правою та лівою гранями і матеріалом; , - кути заточування різака.



Рис. 5.2. Схема дії сил на третьому етапі процесу вирубування деталі різаком.


При розрізанні матеріалів стрічковим ножем (Рис. 5.3) зусилля подачі матеріалу на ніж визначається за формулою:

,

де - сила нормального тиску матеріалу на ніж; - коефіцієнт тертя матеріалу по бокових гранях ножа; - робочий кут різання; - кут між векторами швидкості ножа та швидкості різання; - кут загострення ножа.



Рис. 5.3. Схема дії сил на матеріал при розрізанні його стрічковим ножем.


Потужність подачі розраховується за формулою:

,


де - швидкість подачі матеріалу на ніж.

При розрізанні матеріалів стрічковим ножем (Рис. 5.4) зусилля переміщення ножа визначається за формулою:

,

де - сила нормального тиску матеріалу на ніж; - коефіцієнт тертя матеріалу по бокових гранях ножа; - робочий кут різання; - кут між векторами швидкості ножа та швидкості різання; - коефіцієнт тертя ножа об напрямні; - кут загострення ножа.




Рис. 5.4. Схема дії сил на стрічковий ніж при розрізанні матеріалів.


Потужність, що витрачається на переміщення ножа з швидкістю , визначається так:

.

Шток гідроциліндра вурубного преса розраховують на розтяг. Розрахункова схема показана на рис. 5.5.




Рис. 5.5. Розрахункова схема штока.


Для забезпечення міцності діаметр штока розраховують за формулою:

,

де - діаметр отвору штока; - сила розтягу; - допустиме наприження матеріалу штока на розтяг.

Одержаний результат заокруглюють в більший бік до нормального з урахуванням різьби, що є на зовнішній поверхні штока.

Для двоїння і вирівнювання за товщиною деталей верху взуття і шкіргалантерейних виробів із натуральних та штучних шкір застосовують двоїльно-стрічкові машини. На рис. 5.6 зображена розрахункова схема механізма ножа такої машини.



Рис. 5.6. Розрахункова схема механізму стрічкового ножа.


Оптимальна товщина ножа машини визначається за формулою:

,

де - сила різання; - коефіцієнт тертя між ножем і шківом; - діаметр шківа; - ширина ножа; - модуль пружності.

Для утримування заготовки верху взуття за затяжну кромку при обтяжці і затяжці її на копилі в технологічних машинах використовуються кліщі. На рис.5.7 зображена схема губок кліщів і сили, які діють в кліщах під час витягування заготовки.




Рис. 5.7. Схема губок кліщів.


Формула для розрахунку сили стиску має вигляд:

,

де - сила витягування заготовки; - кількість зубців на робочій поверхні губки; - коефіцієнт тертя між поверхнею губки і матеріалом заготовки; - кут загострення зубців.

Ширину кліщів визначають за виразом:

,

де - довжина кліщів; - допустиме напруження матеріалу кліщів на зминання.


В пружинно-кулачкових механізмах (Рис.5.8) холостий хід молоткової штанги (хід вверх) відбувається за допомогою кулачка. Під час холостого ходу молотка пружина закручується, потім створює рушійний момент для виконання робочого ходу молотка і забивання штучного закріплювача ударом. Жорсткість пружини має бути достатньою, щоб перебороти опір матеріалу при зануренні в нього закріплювачів.



Рис. 5.8. Схема пружинно-кулачкового механізму.


Визначається жорсткість пружини за формулою:

,

де - робота забивання закріплювача; - довжина натискного важеля механізму молотка; - кут закручування; - робочий хід молоткової штанги.

Пенетраційний (голковий) захватний орган може бути використаний для захвату деталей низу взуття, що мають достатню товщину та жорсткість. Для розрахунку механізмів захвату треба знати зусилля, з яким необхідно натиснути на голки, щоб занурити їх у матеріал деталі на потрібну глибину (Рис. 5.9).




Рис. 5.9. Схема взаємодії голки захвата з деталлю.


Зусилля натискання захвату на голки розраховують за формулою:

,

де - діаметр голки; - кількість голок в захваті; - напруження стиску матеріалу деталі; - глибина занурення циліндричної частини голки; - коефіцієнт тертя між голкою та матеріалом деталі; - довжина конічної частини голки; - кут загострення голки.


Додаток

^ Функції AutoLISPа


Кожна функція AutoLISPа викликається як список, першим елементом якого є ім'я функції, а інші - аргументи цієї функції (якщо вони є).

(+ <число> <число>...) - функція повертає суму всіх <чисел>. Вона може використовуватися як з цілими так і з дійсними числами. Якщо всі <числа> цілі, результат буде цілим; якщо хоча б одне <число> дійсне, результат буде дійсним.

(- <число> <число>...) - функція віднімає друге <число> з першого і повертає різницю. Якщо задано більш двох <чисел>, то з першого віднімається сума інших. Якщо задано тільки одне <число>, воно відніматися з 0 і повертається результат.

(* <число> <число>...) - функція повертає добуток усіх <чисел>.

(/ <число> <число>...) - функція ділить перше <число> на друге. Якщо задано більш двох <чисел>, перше ділиться на добуток інших.

(= <атом> <атом>...) - функція порівняння "дорівнює". Якщо всі <атоми> еквівалентні - повертається Т, якщо хоча б один не дорівнює - nil. Аргументами можуть бути як числа, так і строкові константи.

(/= <атом1> <атом2>) - функція порівняння "не дорівнює". Якщо <атом1> не еквівалентний <атому2> - повертається Т, якщо вони еквівалентні - nil.

(< <атом> <атом>...) - функція порівняння "менше". Якщо перший <атом> менше, ніж другий - повертається Т інакше - nil. Якщо дано більш 2-х <атомів> і кожен попередній атом менше наступного - повертається Т.

(<= <атом> <атом>...) - функція порівняння "менше чи дорівнює". Якщо перший <атом> менше чи дорівнює другому - повертається Т, якщо ні - nil. Якщо дано більш 2-х <атомів> і кожен попередній атом менше чи дорівнює наступному - повертається Т.

(> <атом> <атом>...) - функція порівняння "більше". Якщо перший <атом> більше, ніж другий - повертається Т, якщо ні - nil. Якщо дано більш 2-х <атомів> і кожен попередній атом більше наступного - повертається Т.

(>= <атом> <атом>...) - функція порівняння "більше чи дорівнює". Якщо перший <атом> більше чи дорівнює другому - повертається Т, якщо ні - nil. Якщо дано більш 2-х <атомів> і кожен попередній атом більше чи дорівнює наступному - повертається Т.

(~ <число>) - функція повертає логічне НІ (доповнення до одиниці). <Число> повинне бути цілим.

(1+ <число>) - результат функції - <число>, збільшене на одиницю. <Число> може бути цілим чи дійсним.

(1- <число>) - результат функції - <число>, зменшене на одиницю. <Число> може бути цілим чи дійсним.

(abs <число>) - функція повертає абсолютне значення <числа>. <Число> може бути цілим чи дійсним.

(and <вираз>...) - функція повертає результат виконання логічного “і” над списком виразів. Повертатися буде Т, якщо кожен вираз повертає Т, інакше nil.

(angle <точ1> <точ2>) - функція повертає кут (у радіанах) між 2-ма променями. Перший - уздовж осі Х в сторону позитивного напрямку, другий – у бік <точ2>.

(angtos <кут> [<представлення> [<точність>]]) - функція бере <кут> (дійсне число, у радіанах) і повертає його перетвореним у строкову константу. Аргумент <представлення> -

ANGTOS

Формат перетворення

ANGTOS

Формат перетворення

0

Градуси

2

Гради

1

Градуси/хвилини/секунди

3

Радіани

Аргумент <точність> - ціле число, вказує кількість цифр після коми. Аргументи <представлення> і <точність> звертаються до змінних AutoCADа AUNITS і AUPREC. Якщо проігнорувати ці аргументи, то будуть використані поточні значення AUNITS і AUPREC.

(append <вираз>...) - функція бере будь-яке число списків (<вираз>) і зливає їх разом як один список.

(apply <функція> <список>) - виконується <функція> з аргументами, заданими <списком>.

(ascii <строкова константа>) - функція повертає перетворення символу <строкова константа> у його ASCII-символьний код (ціле число).

(assoc <елемент списку> <структурований список>) - функція переглядає <структурований список> по ключу <елемент списку> і повертає точку входу в <структурований список>. Якщо <елемент списку> не знайдений, ASSOC повертає nil.

(atan <число1> [<число2>]) - якщо <число2> не задане, ATAN обчислює арктангенс <числа1>, у радіанах. <Число1> може бути негативним. Межі припустимих значень від -pi до +pi радіан.

(atof <строкова константа>) - функція повертає перетворення <строкової константи> у дійсне число.

(atoi <строкова константа>) - функція повертає перетворення <строкової константи> у ціле число.

(atom <елемент>) - якщо <елемент> - список - повертається nil, інакше Т. Любий елемент, що не є списком, вважається як неподільний (атом).

(Boole <функція> <ціле1> <ціле2>...) - це основна бітова Булева функція. <Функція> - це ціле число між 0 і 15, що представляє одну з 16 можливих Булевых функцій двох змінних. Ця функція побітово (логічно) комбінує целочислені аргументи відповідно до таблиці істинності.

(boundp <атом>) - функція повертає - Т, якщо <атом> має деяке значення. Якщо <атом> не має ніякого значення, чи дорівнює nil, повертається nil.

(car <список>) - функція повертає перший елемент <списку>. Якщо список порожній, повертається nil.

(cdr <список>) - функція повертає всі елементи <списку>, крім першого. Якщо <список> порожній, повертається nil.

(chr <число>) - функція повертає перетворення цілого числа в символьний код ASCII і результатом є строкова константа.

(close <дескриптор файлу>) - функція закриває файл і повертає nil. <Дескриптор файлу> витягається з функції OPEN.

(command <аргумент>...) - ця функція виконує команди АutосаDа в АutоLіSРі і завжди повертає nil. Аргументи являють собою команди AutoCADа і їх під команди. Кожен аргумент обчислюється і посилається в AutoCAD, як відповідь на відповідний запит. Командні імена й опції представляються як строкові константи, 2-х мірні точки - як списки з 2-х дійсних чисел, 3-х мірні точки - як списки з 3-х дійсних чисел. Командні імена сприймаються AutoCADом тільки після підказки "Command:" .

(cond (<тест1> <результат>...)...) - та функція сприймає будь-яке число списків як аргументи. Вона оцінює перший елемент списку (по черзі) доти, поки не зустрінеться відмінний від nil. Потім обчислюється той вираз, котрий стоїть за тестом і повертає значення останнього вираза в підсписку. Якщо в підсписку тільки один вираз, повертається значення вираз <тест>. COND - основна функція умови в AutoLISPе.

(CONS <новий перший елемент> <список>) - основний конструктор списку. Ця функція бере елемент (<новий перший елемент>) і <список>, і повертає список з доданим елементом у початок списку.

(cos <кут>) - ця функція повертає косинус <кута>, де <кут> - виражається в радіанах.

(defun <символ> (<список аргументів>) <вираз>...) - DEFUN - визначає функцію з ім'ям <символ>. Ім'я, що стоїть за функцією - це список аргументів (можливо порожній), за яким вказується (факультативно) коса риска (slach) і імена одного чи більш локальних символів функції. Коса риска повинна відділятися від першого локального символу й останнього аргументу, якщо він є, хоча б на один пробіл. Якщо немає аргументів і локальних символів, які варто повідомляти, за ім'ям функції необхідно поставити порожні дужки.

Сама по собі функція DEFUN повертає ім'я обумовленої функції. Локальні символи можуть використовуватися усередині функції без зміни зв'язку на зовнішніх рівнях. Функція буде повертати результат останнього обчисленого виразу.

(distance <крапка1> <крапка2>) - функція повертає відстань між 2-х мірними точками <крапка1> <крапка2>.

(eq <вираз1> <вираз2>) - функція визначає чи ідентичний <вираз1> і <вираз2. EQ повертає Т, якщо вирази ідентичні, інакше nil.

(equal <вираз1> <вираз2>) - функція визначає чи ідентичний <вираз1> і <вираз2>. Повертає Т, якщо вирази ідентичні, інакше nil.

(eval <вираз>) - функція повертає результат виразу <вираз>.

(exp <число>) - функція обчислює е в ступені <число>.

(expt <основа> <ступінь>) - функція повертає <основу>, зведене в зазначену <ступінь>. Якщо обидва аргументи цілі, то результат - ціле число. У будь-якому іншому випадку, результат - дійсне число.

(fix <число>) - функція повертає перетворення <числа> у ціле. <Число> може бути як цілим, так і дійсним. Якщо воно дійсне, то воно усікається до найближчого цілого шляхом відкидання дробової частини.

(float <число>) - функція повертає перетворення <числа> у дійсне. <Число> може бути як цілим так і дійсним.

(foreach <ім'я> <список> <вираз>...) - функція, проходячи по <списку>, привласнює кожному елементу <ім'я> і обчислює кожний <вираз> для кожного елемента в списку. Може бути задане будь-яка кількість <виразів>. FOREACH видає результат останнього, обчисленого <вираза>.

(gcd <число1> <число2>) - функція повертає найбільший загальний дільник <числа1> і <числа2>. <Число1> і <число2> повинні бути цілими.

(getangle [<точка>] [<підказка>]) - функція створює паузу для того, щоб користувач ввів кут. <Підказка> - необов’язковий запис для зображення на екрані, а <точка> - не обов’язкова 2-х мірна базова точка. Функція завжди повертає кут у радіанах.

(getcorner <точка> [<підказка>]) - повертає точку, так само як GETPOINT. Однак для GETCORNER потрібна <базова точка> і функція будує прямокутник від <базової точки> у той час як користувач пересуває курсор по екрані.

(getdist [<точка>] [<підказка>]) - функція створює паузу для того, щоб користувач ввів відстань. [<Підказка >] - необов’язковий запис для зображення на екрані підказки, <точка> - не обов’язкова базова точка. Ви можете вказати відстань, набравши число на клавіатурі в поточних для AutoCADa одиницях виміру. Функція завжди повертає відстань як дійсне число.

(getint [<підказка>]) - функція очікує введення користувачем цілого числа і повертає його. <Підказка> - необов’язковий запис для зображення на екрані.

(getkword [<підказка>]) - функція запитує ключове слово у користувача. Список ключових слів задається перш ніж викликається функція GETKWORD, користаючись функцією INITGET. GETKWORD повертає ключове слово. AutoCAD перепитає, якщо введене не є одним із заданих ключових слів. Порожнє введення повертає nil (якщо дозволяється вводити порожнє введення). Якщо не було встановлено жодного ключового слова також повертається nil.

(getpoint [<точка>] [<підказка>]) - функція чекає вводу точки <точка>. Необов’язковий аргумент - базова [<точка>] і [<підказка>] - для зображення на екрані. Якщо є присутнім аргумент <точка>, AutoCAD намалює "гумову" лінію від цієї точки до поточного положення курсору.

(getreal [<підказка>]) - функція запитує користувача ввести дійсне число і повертає його. <Підказка> - необов'язковий аргумент для зображення на екрані у вигляді підказки.

(getstring [] [<підказка>]) - функція очікує вводу строкової константі і повертає її. Якщо є присутнім і не nil, то вводимий потік може містити пробіли. <Підказка> - необов'язковий аргумент для зображення на екрані у вигляді підказки.

(getvar <ім'я змінної>) - функція повертає значення системної змінної AutoCADa. Ім'я змінної повинне бути в лапках ("ім'я").

(grclear) - функція очищає графічний екран AutoCADа. Підказка, статус і меню залишаються незмінними. Оригінал може бути перевиведений на графічний екран функцією REDRAW.

(grdraw [



Скачати 0,63 Mb.
залишити коментар
Сторінка4/5
Дата конвертації29.09.2011
Розмір0,63 Mb.
ТипДокументы, Освітні матеріали
Додати документ в свій блог або на сайт
1   2   3   4   5
отлично
  2
Ваша оцінка:
Додайте кнопку на своєму сайті:
uadocs.exdat.com


База даних захищена авторським правом ©exdat 2000-2014
При копировании материала укажите ссылку
звернутися до адміністрації
Документи

Рейтинг@Mail.ru
наверх